從中國本土市場到東南亞市場，中國汽車零部件企業(yè)不再是日本產(chǎn)業(yè)鏈里的邊緣角色，中國企業(yè)正在用技術(shù)適配與全球協(xié)同，撕開日本車企維持數(shù)十年的供應鏈壁壘。

突破JIS標準，擊穿封閉性

日本汽車產(chǎn)業(yè)鏈的封閉性一度聞名業(yè)界，JIS（日本工業(yè)標準）認證對材料性能、生產(chǎn)工藝的考核非常嚴苛，但越來越多的中國企業(yè)正在實現(xiàn)突破。2025年，已有十余家中國零部件企業(yè)通過JIS核心產(chǎn)品認證，其中包括興澄特鋼、東特股份、鞍鋼聯(lián)眾等，覆蓋特鋼、電子、內(nèi)飾等關(guān)鍵領(lǐng)域，其中有8家企業(yè)同時獲得了日本車企東南亞工廠的配套資格。

江陰興澄特種鋼鐵有限公司的琴鋼線于今年通過JIS認證，同時實現(xiàn)鋼板產(chǎn)品厚度范圍擴展與品類擴容，成為首家在該領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)“雙突破”的中國企業(yè)。

中國企業(yè)在認證方面的突破轉(zhuǎn)化為市場份額的提升。中汽協(xié)數(shù)據(jù)顯示，2025年1-4月中國汽車零部件出口金額累計達310億美元，同比增長4.8%，其中對日出口增速尤為顯著，4月單月出口金額80.2億美元，同比增長6.3%。
出口產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也已從傳統(tǒng)的輪胎、玻璃，轉(zhuǎn)向高附加值的電子元件、內(nèi)飾總成等核心部件，東南亞市場成為重要增長極。

從被動接單到全球共創(chuàng)

面對中國新能源汽車占據(jù)全球60%以上的市場份額，以及東南亞新能源汽車市場呈現(xiàn)爆發(fā)式增長，日本車企不得不調(diào)整供應鏈策略。豐田提出“以中國速度反映到產(chǎn)品中”，通過聯(lián)合研發(fā)幫助中國供應商提升精益管理能力。旭化成通過成立共創(chuàng)中心，每月舉辦20多場技術(shù)探討活動，主動融入中國創(chuàng)新生態(tài)。

雷克薩斯在上海金山建廠時，明確提出投產(chǎn)后本土零部件使用率要達到82%，這在十年前幾乎不可想象。

這種協(xié)同模式已復制到了東南亞市場。豐田在印尼建設(shè)新能源汽車基地時，引入寧德時代印尼電池工廠作為配套，后者生產(chǎn)的動力電池占該基地車型供應量的70%，而電池材料本地化率達到60%，實現(xiàn)了中國技術(shù)+東南亞資源+日本整車的三方聯(lián)動。

豐田印尼工廠30公里輻射圈內(nèi)，中國供應商已覆蓋電池、電機、內(nèi)飾等核心環(huán)節(jié)，供貨響應速度比日本本土供應鏈快30%，而成本降低了15%至20%。

從達標即可到定義標準

真正的產(chǎn)業(yè)鏈滲透，是讓自己的技術(shù)成為對方的標準參考。以前是中國企業(yè)照著日企的標準改，現(xiàn)在是日企愿意為中國企業(yè)的技術(shù)調(diào)整全球適配方案。

旭化成在深圳設(shè)立的共創(chuàng)中心里，中國工程師與日企團隊共同開發(fā)智能座艙聲學解決方案，將中控屏多屏聯(lián)動、揚聲器陣列升級等中國市場主流配置，反向輸出到日本總部及東南亞工廠，成為當?shù)匦萝嚨摹俺?guī)格”標準。

跨國汽車零部件制造商電裝攜手地平線公司聯(lián)合開發(fā)的L2++級輔助駕駛系統(tǒng)，底層算法不僅納入日本總部技術(shù)庫，還被應用于豐田東南亞新能源車型，這是中國企業(yè)首次在核心技術(shù)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)對日企全球體系的輸出。

這種技術(shù)對等源于持續(xù)的研發(fā)投入，中國企業(yè)的平均研發(fā)投入占比，已從五年前的3.2%提升至2025年的4.2%，部分頭部企業(yè)的占比更高，且重點集中在電動化、智能化領(lǐng)域。

如今，日系車企在華本土零部件采購占比，已從2020年的約65%提升至2025年的超80%，雷克薩斯、日產(chǎn)等品牌部分車型已達95%。在東南亞市場，日企工廠的中國零部件使用率顯著提升，新能源車型已超過50%。

未來，隨著固態(tài)電池、車規(guī)級芯片等領(lǐng)域的技術(shù)突破，中國企業(yè)將從零部件供應商升級為核心技術(shù)伙伴。真正的產(chǎn)業(yè)自信，不是閉門造車，而是有能力走進任何一個高標準的產(chǎn)業(yè)鏈。