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摘要：在智慧倉儲物流領(lǐng)域，智能物流輸送系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)貨物的精準自動輸送，兼具高效快捷的優(yōu)勢。隨著各行業(yè)倉儲物流中心的快速建設(shè)，該類系統(tǒng)需求持續(xù)增長，市場潛力巨大，應用前景廣闊。本文分別圍繞托盤級輸送系統(tǒng)和料箱級輸送系統(tǒng)，聚焦電機安全節(jié)能優(yōu)化、關(guān)鍵部件結(jié)構(gòu)設(shè)計、分布式通訊與供電、驅(qū)動控制等關(guān)鍵技術(shù)展開深入研究，提出了一種基于分布式超低壓直流伺服技術(shù)的高性能、低能耗的物流輸送系統(tǒng)。

關(guān)鍵詞：輸送系統(tǒng)、直流、超低壓、伺服電機、分布式控制

作者：張貽弓

蘭劍智能科技股份有限公司

一

引言

輸送系統(tǒng)是智能倉儲中的基石性設(shè)施，其構(gòu)成為一系列連續(xù)輸送段的有序組合。根據(jù)運載對象的不同，輸送系統(tǒng)可分為托盤級輸送系統(tǒng)和料箱級輸送系統(tǒng)兩類：托盤級輸送系統(tǒng)的運載對象為托盤，具有負載大、周轉(zhuǎn)效率相對較低的特點；料箱級輸送系統(tǒng)的運載對象為料箱，負載輕，周轉(zhuǎn)效率高。

為積極響應國家綠色低碳發(fā)展戰(zhàn)略，本文聚焦于托盤級與料箱級輸送系統(tǒng)場景，對比分析了分布式超低壓直流伺服技術(shù)與傳統(tǒng)集中式交流異步電機技術(shù)在節(jié)能性、安全性、施工維護便捷性及運行平穩(wěn)性等多方面的優(yōu)勢，旨在為倉儲物流的綠色低碳升級提供技術(shù)路徑與實踐參考。

二

分布式超低壓直流伺服技術(shù)在托盤級輸送系統(tǒng)的應用

1.研究背景

傳統(tǒng)托盤級輸送系統(tǒng)通常采用集中式交流異步電機技術(shù)進行通訊和供電，該技術(shù)經(jīng)典成熟，實施穩(wěn)定。如圖1所示，集中式交流異步電機技術(shù)的拓撲主要包括控制柜和各終端。其中，控制柜內(nèi)主要布局電源開關(guān)、PLC和大量的變頻器，終端則包括三相異步電機，以及涵蓋到位光電、按鈕盒、報警燈等的遠程IO模塊?？刂乒衽c各終端之間采用星型連接的方式，由于終端數(shù)量較多，電控柜中需要布置的電器件增加，導致電控柜的尺寸要求更大，甚至需要配置多個電控柜。此外，隨著終端布置距離電控柜越遠，接線長度呈階乘數(shù)增加，造成走線復雜、數(shù)量龐大，安裝和檢修維護難度大。

圖1 集中式交流異步電機技術(shù)拓撲示意圖

集中式交流異步電機技術(shù)采用三相異步電機作為驅(qū)動，節(jié)能性較差，不符合倉儲綠色低碳需求。同時，三相異步電機需接入380V的三相工業(yè)用電，還需額外的電氣隔離設(shè)計來保障安全。

為了緩解上述問題，行業(yè)目前多采用分布式變頻器方案，即將變頻器布置在輸送設(shè)備側(cè)部，連接三相異步電機與光電開關(guān)，變頻器間通過“手拉手”的方式實現(xiàn)總線通信。該方案雖比集中式電控的方案節(jié)省走線，但因仍采用三相異步電機驅(qū)動，能耗問題并未得到改善。此外，變頻器體積大、成本高、安裝難，同時分布式不夠徹底，按鈕盒、報警燈等遠程IO模塊仍需要單獨接線。尤其在實際實施項目中，一般僅對定位精度要求高的三相異步電機配備變頻器，無精度要求的電機因不需要變頻器控制，仍需從電器柜中進行單獨接線，導致現(xiàn)場走線依舊混雜。如果所有三相異步電機均采用分布式變頻器方案，不僅造成一定的冗余浪費，還將顯著增加投入成本。

針對上述兩種托盤級輸送系統(tǒng)方案存在的問題，本文提出一種基于分布式超低壓直流伺服技術(shù)的托盤級輸送系統(tǒng)，以更高的節(jié)能效率、更徹底的分布式架構(gòu)、更可靠的安全防護體系、更精準的運行控制能力、更平穩(wěn)的輸送過程，重新定義行業(yè)技術(shù)標準。

2.技術(shù)特點

（1）更高的節(jié)能效率

本系統(tǒng)的分布式超低壓直流伺服技術(shù)采用基于永磁體的直流伺服電機作為驅(qū)動源，直流伺服電機在頻繁啟停、負載多變的工況下，最大可實現(xiàn)40%的節(jié)能效果，其主要原因為伺服電機的效率和功率因數(shù)受負載率變化影響較少，而異步電機受負載率的變化影響明顯。

圖2 異步電機和永磁同步電機的結(jié)構(gòu)對比

如圖2所示，異步電機的轉(zhuǎn)子為非永磁材料，工作時轉(zhuǎn)子繞組需要先吸收電能勵磁，此部分電能最終發(fā)熱損耗，該損耗約占電機總損耗的20%～30%，造成異步電機的無功功率增加。而永磁電機轉(zhuǎn)子采用永磁體，工作時由永磁體來建立轉(zhuǎn)子磁場，轉(zhuǎn)子中無感應電流及電阻損耗，可實現(xiàn)高效的能量轉(zhuǎn)換，通過提高電機效率以實現(xiàn)節(jié)能[1]。

圖3 異步電機和永磁電機的效率曲線

圖4 異步電機和永磁電機的功率因數(shù)曲線

基于永磁電機與異步電機的轉(zhuǎn)子材料區(qū)別，異步電機和永磁電機的電機效率和功率因數(shù)的參數(shù)差異明顯，分別如圖3、圖4所示。從圖中可以看出，①由于轉(zhuǎn)子繞組的材質(zhì)不同，永磁電機的效率和功率因數(shù)要全面優(yōu)于異步電機的效率和功率因數(shù)：永磁電機的轉(zhuǎn)子采用永磁體制成，磁通密度高，不需要勵磁電流，消除了勵磁損耗，大幅度減少了無功電流，因此永磁電機可以保持更高的效率和功率因數(shù)。②永磁電機具有更寬的高性能工作范圍：永磁電機可以在50%～160%額定功率的范圍內(nèi)，均可以保持高性能工作，而異步電機則只有在100%～120%額定功率的范圍內(nèi)，才可以保持高性能的工作。

托盤輸送系統(tǒng)的輸送負載較大，因各輸送段存在分時啟停、滿載/空托盤輸送，驅(qū)動電機會頻繁啟停且負載多變。對比異步電機和永磁電機的效率和功率因數(shù)，異步電機的工作范圍更窄，為滿足滿載啟動功率，異步電機的選型功率偏大，導致正?；蚩蛰d輸送時性能冗余、能耗增加。而永磁電機工作范圍更寬，選型功率更小的電機即可滿足滿載啟動要求，正常或空載輸送時功率冗余小、能耗更低。例如500kg載重、12m/min輸送速度的工況下，三相異步電機需選型750W，而伺服電機僅為400W即可滿足工況要求。因此，在相同輸送工況下，伺服電機的選型功率可比異步電機的選型功率低40%，能耗進一步降低。

基于前述理論基礎(chǔ)，通過搭建三相異步電機（750W）驅(qū)動方案（左下）和伺服電機（400W）驅(qū)動方案（右上）的試驗托盤輸送線，如圖5所示。兩種方案采用相同的輸送布局，依次包括短程提升機、輥筒輸送一段、輸送轉(zhuǎn)臺、輥筒輸送二段、頂升移載機和鏈條輸送機，該輸送布局已經(jīng)涵蓋常用托盤輸送設(shè)備，設(shè)置兩種方案在500kg載重、12m/min輸送速度的工況進行循環(huán)往復作業(yè)，測試兩種方案下的能耗表現(xiàn)。

圖5 三相異步電機驅(qū)動方案和伺服電機驅(qū)動方案試驗輸送線示意圖

通過對三相異步電機驅(qū)動方案和伺服電機驅(qū)動方案的試驗輸送線進行能耗監(jiān)測，系統(tǒng)整體每小時的耗電量對比如圖6所示。伺服電機驅(qū)動方案相比于三相異步電機驅(qū)動方案，每小時能夠節(jié)能0.47kWh，即伺服電機驅(qū)動方案可實現(xiàn)節(jié)能42%。在實際項目中，托盤輸送系統(tǒng)往往需要布置幾十甚至上百段的動力段，則整套輸送線全年可實現(xiàn)節(jié)省上萬度電能。

圖6 三相異步控制方案和伺服控制方案每小時平均能耗量

在倉儲項目中，伺服電機驅(qū)動方案相比于三相異步電機方案明顯降低了無功功率的消耗，可減小項目供電變壓器的選型容量，進一步節(jié)省成本。此外，根據(jù)水利電力部和國家物價局頒發(fā)的《功率因數(shù)調(diào)整管理辦法》[3]的規(guī)定，用戶用電功率因數(shù)影響發(fā)供電設(shè)備利用率、電能節(jié)約及電壓質(zhì)量，辦法規(guī)定企業(yè)功率因數(shù)需達標，高于標準可享電費減免，低于標準則面臨電費增收。伺服電機驅(qū)動方案能提升項目整體用電功率因數(shù)，除減少實際用電量外，還可避免電費懲罰性支出，甚至獲得減免，進一步降低電費成本。

（2）更徹底的分布式

本文提出的基于分布式超低壓伺服技術(shù)的托盤級輸送系統(tǒng)的分布式覆蓋范圍更廣，采用“串型”連接的通信和供電母線方案，通過敷設(shè)供電母線和通訊母線，驅(qū)動電機和遠程IO模塊均可通過控制器接入到母線上，實現(xiàn)供電和通訊的同步分布式連接?？刂乒裰兄恍璨贾霉╇婋娖骷?，容量需求與占用空間顯著降低；同時“共用母線”簡化了現(xiàn)場線纜布置，節(jié)省空間且提升安裝維護便捷性。

圖7 托盤級輸送系統(tǒng)分布式方案

如圖7所示，基于分布式超低壓伺服技術(shù)的托盤級輸送系統(tǒng)的拓撲中，直流電源箱引出電源總線，網(wǎng)關(guān)箱引出通訊總線，兩條總線采用扁平線結(jié)構(gòu)，沿輸送設(shè)備進行敷設(shè)，并依次串聯(lián)所有伺服電機的自研控制器?？刂破魍ㄟ^刺入式的方式連接總線，且控制器體積小巧，可完全嵌裝在輸送設(shè)備的側(cè)邊，便于安裝調(diào)試。更為關(guān)鍵的是，光電開關(guān)、按鈕盒、報警燈等遠程IO模塊也經(jīng)控制器接入總線，實現(xiàn)了托盤輸送系統(tǒng)中分布式“全覆蓋”，無需再從電控柜進行額外接線。這一設(shè)計顯著精簡了現(xiàn)場布線，不僅降低接線施工與后期維護檢修難度，還有助于縮短項目交付周期。

本系統(tǒng)的供電總線采用48V直流供電電源，并在供電母線的末端創(chuàng)新性地接入具備快速吸收大電流能力的超級電容。當輸送系統(tǒng)中的托盤減速、剎車或下坡時，電機進入發(fā)電狀態(tài)，產(chǎn)生“再生能量”并回流至供電總線，超級電容可迅速儲存該能量。該設(shè)計不僅能夠有效避免總線電壓異常升高，還可以在電機下次啟動或加速時釋放所存儲的能量，實現(xiàn)能量的循環(huán)利用，進一步提升系統(tǒng)能效。

本系統(tǒng)的通訊總線采用基于CAN自由總線的分布式自定義通訊技術(shù)。該技術(shù)通過觸發(fā)式的方式進行信息發(fā)送，相較于輪詢式的通訊方式，具有更強的實時性與系統(tǒng)響應速度。同時，通訊字段降低，有助于節(jié)省網(wǎng)絡帶寬和系統(tǒng)資源，非常適用于輸送系統(tǒng)這種大規(guī)模設(shè)備連接場景。

基于CAN總線的通訊方案，本系統(tǒng)還自主研發(fā)了多個CAN接口的Profinet轉(zhuǎn)CAN協(xié)議網(wǎng)關(guān)通訊技術(shù)[2]，在實現(xiàn)CAN協(xié)議轉(zhuǎn)換的同時，網(wǎng)關(guān)可向多輸送線方向布線以提升設(shè)備接入能力；配合自研分支CAN中繼器，能雙向延長總線與支線通信，適配大規(guī)模設(shè)備連接場景，進而提升系統(tǒng)穩(wěn)定性、通信數(shù)據(jù)量及傳輸效率。

（3）更可靠的安全性

本托盤級輸送系統(tǒng)采用統(tǒng)一的48V直流電壓供電標準。該電壓等級屬于安全超低壓范疇無需額外進行用電安全設(shè)計，直接從源頭規(guī)避用電安全隱患。

基于用電常識，當電壓低于安全限值時，其與大地之間形成的回路中通過人體的電流極?。ㄔ谌梭w電阻≥2000Ω時，通?！?4mA），不會對人體構(gòu)成危險，并能確保觸電者可以自主擺脫電源。這一安全原則已獲得多個國際權(quán)威標準的確認：中國國家標準GB/T 3805-2008標準中認證直流超低電壓限值為70V[4]；美國標準NFPA 70-2002中認證直流超低電壓限值為60V[5]，歐盟標準IEC 61010-1-2010認證直流超低電壓限值為70V[6]?；谶@些標準，本系統(tǒng)借鑒物流機器人技術(shù)，權(quán)衡安全與經(jīng)濟性選擇48V直流供電，即使電機漏電，檢修時也不會對人員造成實質(zhì)傷害，提升了維護安全性。

（4）更高的平穩(wěn)性和精準度

本文提出的托盤級輸送系統(tǒng)采用伺服電機為驅(qū)動，相比于三相異步電機啟動更平順、運行更精準、托盤垛輸送更平穩(wěn)，可有效降低啟停時的晃動，提升到位精度。在托盤輸送場景的測試中，以尺寸為1200mm×1000mm×1780mm（長×寬×高）、重量為500kg的托盤垛作為測試輸送樣本，伺服電機驅(qū)動方案托盤垛在啟停時的晃動幅度為±5mm，而三相異步電機驅(qū)動方案的托盤垛晃動幅度為±20mm；伺服電機驅(qū)動方案的托盤垛定位誤差≤10mm，而三相異步電機方案的托盤垛定位誤差≥25mm。

伺服電機驅(qū)動方案之所以具有上述優(yōu)勢，核心源于其在轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)、控制技術(shù)與反饋機制三方面與三相異步電機的關(guān)鍵差異：①轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)：伺服電機采用永磁體轉(zhuǎn)子，具有質(zhì)量輕、慣量低的特性，能夠快速響應驅(qū)動器發(fā)出的扭矩指令，實現(xiàn)速度的線性變化；而三相異步電機為籠式結(jié)構(gòu)，質(zhì)量大、慣量高，高慣量導致轉(zhuǎn)子加速/減速時需要更大的扭矩克服慣性，速度變化滯后于指令信號。②控制技術(shù)：伺服電機的矢量控制技術(shù)，能夠在低速甚至靜態(tài)下穩(wěn)定控制扭矩輸出，保證轉(zhuǎn)速平穩(wěn)變化。而三相異步電機依賴轉(zhuǎn)子與磁場速度差來產(chǎn)生扭矩，在低速區(qū)間扭矩輸出既小又不穩(wěn)定。③反饋機制：伺服電機通過配備高精度編碼器實現(xiàn)閉環(huán)控制；而三相異步電機則無反饋機制，其運行狀態(tài)完全依賴預設(shè)參數(shù)，無法感知負載變化、機械慣性等干擾。

3.關(guān)鍵指標對比

表1 托盤級輸送系統(tǒng)的指標對比

基于上述技術(shù)特點，本文提出的超低壓直流伺服驅(qū)動方案在多項關(guān)鍵性能上均顯著優(yōu)于傳統(tǒng)集中式三相異步電機驅(qū)動方案。托盤級輸送系統(tǒng)的指標對比參見表1。在輸送精度方面，定位誤差提升幅度超過63%；基于同樣貨物高寬比條件下，晃動幅度減小了75%。能效方面提升尤為顯著，整體能耗降低達42%，能效等級達到國家一級能效標準。同時，基于伺服電機選型功率的降低，伺服電機的安裝結(jié)構(gòu)也趨于簡單，電機更換時間大大降低，維護效率提高。此外，基于直流超低壓電源的選擇，本系統(tǒng)用電更加安全。

三

分布式超低壓直流伺服技術(shù)在料箱級輸送系統(tǒng)的應用

1.研究背景

傳統(tǒng)的料箱級輸送系統(tǒng)，其核心特征在于驅(qū)動層面采用了混合技術(shù)架構(gòu)，即通常由低壓直流電動輥筒與交流三相異步電機共同組成。

得益于料箱輸送的輕負載特性，該混合驅(qū)動模式允許工程師根據(jù)不同輸送單元的特定功能需求，選擇性價比最優(yōu)的驅(qū)動方案。例如：對于需要分區(qū)控制、啟停頻繁或零壓積放（ZPA）的輸送段，常采用控制靈活且節(jié)能的直流電動輥筒。而對于需持續(xù)高速運行、爬坡或帶動皮帶等強動力場景，則選用結(jié)構(gòu)簡單的三相異步電機。

為有效管理與協(xié)調(diào)該混合驅(qū)動系統(tǒng)，控制層面已發(fā)展出分布式控制解決方案。此類方案將控制邏輯下沉至現(xiàn)場，通過總線連接各個驅(qū)動和傳感單元。其中，以ASi總線等平臺為典型代表。

當前分布式方案的最大痛點在于其覆蓋范圍不全面，未能形成一個真正統(tǒng)一的控制與供電平臺，導致系統(tǒng)被分割成多個異構(gòu)的“技術(shù)孤島”。首先，動力系統(tǒng)割裂，直流輥筒與三相異步電機供電體系不兼容，需并行部署兩套獨立的供電系統(tǒng)，增加了布線復雜度和成本。其次，電控IO設(shè)備的集成度低，傳統(tǒng)料箱輸送系統(tǒng)的分布式控制方案未能集成最常用的電控IO設(shè)備，按鈕盒、狀態(tài)報警燈、急停開關(guān)等仍需要通過多芯電纜單獨鏈接至遠程IO模塊或主控制柜，違背分布式總線簡化連接的初衷。

針對上述料箱級輸送系統(tǒng)的現(xiàn)存問題，本文提出基于分布式超低壓直流伺服技術(shù)的料箱級輸送系統(tǒng)方案，旨在實現(xiàn)更廣泛的分布式架構(gòu)覆蓋與更高的節(jié)能效率。

2.技術(shù)特點

（1）覆蓋更廣泛的分布式

圖8 料箱級輸送系統(tǒng)分布式方案

本文提出的基于分布式超低壓直流伺服技術(shù)的料箱級輸送系統(tǒng)采用共用母線的方式貫穿所有驅(qū)動電機和所有電控IO設(shè)備，如圖8所示，其中共用母線包含供電母線和通訊母線，通過自主研發(fā)的電機控制卡，不僅可以實現(xiàn)對伺服電機和電輥筒的精準控制，還可以接入光電開關(guān)、按鈕盒、報警燈和急停開關(guān)等電控IO設(shè)備，實現(xiàn)了項目現(xiàn)場“全覆蓋”，其分布式覆蓋范圍更廣泛，簡化了現(xiàn)場接線，降低施工難度，縮短項目交付周期。

（2）更高的節(jié)能效率

本文的料箱級輸送系統(tǒng)的供電母線采用直流供電電源，根據(jù)不同輸送設(shè)備的使用場景和要求，對其進行設(shè)計和驅(qū)動設(shè)備的選型，最終統(tǒng)一各驅(qū)動設(shè)備和電控IO設(shè)備的用電電壓，拋棄使用能耗高的三相異步電機，既簡化了接線，還降低了能耗，提升節(jié)能性。

而且，與傳統(tǒng)料箱級輸送系統(tǒng)普遍采用的24V直流電壓相比，在綜合考量安全直流電壓標準及常用電器電壓適配性的基礎(chǔ)上，選擇48V供電方案更具優(yōu)勢，采用更高的電壓可降低電路中的電流，根據(jù)焦耳定律，在非純電阻電路中，發(fā)熱量與電流的平方成正比，因此48V直流供電能顯著減少因發(fā)熱產(chǎn)生的無功損耗，從而實現(xiàn)進一步的節(jié)能效果。

3.關(guān)鍵指標對比

本文提出的料箱級輸送系統(tǒng)基于全直流分布式方案，在系統(tǒng)集成度、供電統(tǒng)一性與能效方面均優(yōu)于傳統(tǒng)混合驅(qū)動方案。在分布式涵蓋范圍上，本方案實現(xiàn)了對電輥筒、直流伺服電機、光電開關(guān)、按鈕盒、報警燈和急停開關(guān)等的全覆蓋，而傳統(tǒng)混合驅(qū)動方案中僅能連接電輥筒和光電開關(guān)；在供電方面，本方案采用直流48V供電，避免了傳統(tǒng)混合驅(qū)動方案中因電輥筒采用直流24V和交流380V混合供電所導致的接線繁雜問題；而且根據(jù)焦耳定律，全直流分布式方案采用直流48V供電相比于傳統(tǒng)直流24V供電可降低線損，進一步提升節(jié)能效果。具體指標對比參見表2。

表2 料箱級輸送系統(tǒng)的指標對比

四

項目應用

目前，本項目研發(fā)成果已在全國范圍內(nèi)推廣應用。自2022年起，累計落地料箱級輸送應用項目和托盤級輸送應用項目均已達百項，48V伺服電機及電輥筒應用數(shù)量已達數(shù)萬量級。研發(fā)成果服務于醫(yī)藥、新能源、電商、電子、食品、化工、第三方物流（3PL）等多個行業(yè)，典型項目包括億聯(lián)網(wǎng)絡智能產(chǎn)業(yè)園智能倉儲系統(tǒng)項目（通訊行業(yè)）、大參林中西藥聯(lián)合存放立體庫項目（電商零售行業(yè)）、海王星辰智能立庫項目（醫(yī)藥行業(yè)）、陜煤物資庫油脂庫項目（化工行業(yè)）、聯(lián)想天津智慧中央倉項目（電子行業(yè)）、中遠海運空運白云機場自動化倉儲項目（3PL）等，均取得了良好的應用效果。

以某頭部光伏企業(yè)A倉儲項目為例，該項目輸送部分采用全伺服驅(qū)動的托盤級輸送系統(tǒng)，其中輸送線布局約1400m，集成應用鏈式輸送機、輥筒輸送機、鏈條轉(zhuǎn)臺輸送機等多款全伺服托盤輸送產(chǎn)品，配套投入使用伺服電機550余臺。有效提升輸送線的響應速度和輸送精準度，與同體量的已投產(chǎn)早期項目（采用集中式三相異步電機方案）對比，項目能耗顯著下降。

再以某醫(yī)藥行業(yè)B項目為例，該項目同時搭建料箱級輸送系統(tǒng)和托盤級輸送系統(tǒng)，全面落地分布式超低壓直流伺服方案。其中料箱級輸送系統(tǒng)布局輸送線約500m，配套使用伺服電機140臺，自制48V直流電輥筒370根；托盤級輸送系統(tǒng)布局輸送線百余米，應用多款全伺服托盤輸送產(chǎn)品，累計使用伺服電機數(shù)十臺。系統(tǒng)加減速過程中運輸平穩(wěn)性大幅度提升，避免了液體類貨物的過度晃動，保障了貨物平穩(wěn)輸送，提高了物流輸送效率，也明顯降低了設(shè)備能耗。

五

結(jié)語

本文打破行業(yè)創(chuàng)新慣性，聚焦被視為“高成熟度”的輸送系統(tǒng)，深入剖析傳統(tǒng)輸送系統(tǒng)存在的核心問題：功耗偏高不符合低碳趨勢、施工復雜影響交付周期、輸送精準度及平穩(wěn)性不足影響效率，以及安全性不足帶來的用電隱患。在此基礎(chǔ)上，系統(tǒng)性地提出針對性的改進方案。本研究積極踐行國家《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》和《新一代人工智能發(fā)展規(guī)劃》等方針政策，通過關(guān)鍵部件自主研發(fā)及技術(shù)創(chuàng)新，推動高端物流裝備行業(yè)技術(shù)升級與產(chǎn)業(yè)鏈高質(zhì)量發(fā)展，為智能倉儲物流的發(fā)展提供了新的方向。

參考文獻:

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[3]水利電力部,國家物價局.關(guān)于頒發(fā)《功率因數(shù)調(diào)整電費辦法》的通知（（83）水電財字第215號）[S].1983.

[4]國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局,中國國家標準化管理委員會.GB/T3805-2008特低電壓限值.中國標準出版社[S].2008.07.11.

[5]美國國家消防協(xié)會.NFPA 70-2002 National Electrical Code[S].2002.

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編輯、排版：王茜

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