精益生產(chǎn)體系兩大支柱——JIT （Just In Time）

準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time，簡稱 JIT）是一種以“拉動”方式為核心的生產(chǎn)管理模式，而看板系統(tǒng)正是其中的重要工具。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零配件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費(fèi)，以及由之衍生出來的種種間接浪費(fèi)。然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。

看板系統(tǒng)也是JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核心。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以達(dá)到準(zhǔn)時生產(chǎn)的目的。 從本質(zhì)上講，JIT生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理技術(shù)。但就JIT生產(chǎn)方式的基本理念來說，“準(zhǔn)時化”不僅僅限于生產(chǎn)過程的管理?！皽?zhǔn)時化”是一種現(xiàn)代經(jīng)營觀念和先進(jìn)的生產(chǎn)組織原則，它所追求的是生產(chǎn)經(jīng)營全過程的合理性、高效性和靈活性。

它是包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 JIT生產(chǎn)方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達(dá)其生產(chǎn)零件總數(shù)的43%。

20世紀(jì)80年代初期，中國企業(yè)管理協(xié)會開始在全國范圍內(nèi)推廣現(xiàn)代化管理理念，其中，看板管理被列為重要的現(xiàn)代管理方法之一，在全國范圍內(nèi)宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。

精益生產(chǎn)體系兩大支柱二——自働化

自働化（Jidoka）是一種賦予設(shè)備或系統(tǒng)“人性化智慧”的管理理念。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時，設(shè)備或系統(tǒng)能即時判斷并自動停止。

通過“自働化”改進(jìn)的設(shè)備或系統(tǒng)，主要能實現(xiàn)兩個核心目標(biāo)，一個是不生產(chǎn)不良品（實現(xiàn)零缺陷），即用簡便（投資最少化LCIA）的機(jī)械替代人的勞作，減輕作業(yè)強(qiáng)度，提高工作效率；另一個是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人（實現(xiàn)省人化），既異常發(fā)生時的自動停機(jī)功能。

豐田獨(dú)特的“自働化”帶人字旁的“自働化”，其意義是“具有人的判斷的”自働化“這與歐美倡導(dǎo)的”授權(quán)“理念是相通的。 精益生產(chǎn)體系兩大支柱互不干涉，卻又相輔相成，在精益生產(chǎn)管理中起到了不可估量的作用。

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