3月16日，中國鐵路成都局集團有限公司成都北車輛段修車車間內(nèi)，智能化檢修流水線正高效運轉(zhuǎn)。作為西南地區(qū)規(guī)模最大的貨車車輛段，這里承擔著年均超1.5萬輛貨車的檢修任務，而如今，以枕簧自動組裝機器人為代表的智能設備，正在徹底改寫傳統(tǒng)貨車檢修的作業(yè)模式。

現(xiàn)場：機械臂行云流水

2.5分鐘完成高難度裝配

走進轉(zhuǎn)向架檢修流水線，沒有傳統(tǒng)檢修場景的繁重體力勞作，只有智能設備的平穩(wěn)運轉(zhuǎn)與工作人員的精準盯控。

流水線的核心工位上，堪稱“明星設備”的枕簧斜楔組裝機器人正在全速作業(yè)。轉(zhuǎn)向架是鐵路貨車的“走行心臟”，枕簧則是保障貨車運行平穩(wěn)的核心減震部件，其裝配精度直接關(guān)系到貨運列車的運行安全。

現(xiàn)場可以看到，機器人搭載的激光三角法三維成像技術(shù)如同“火眼金睛”，瞬間完成枕簧立體形態(tài)的捕捉，通過圖像算法精準識別型號、測量核心參數(shù)，隨即自動生成最優(yōu)選配指令。伴隨著輕微的機械嗡鳴，機械臂輕巧完成翻轉(zhuǎn)、夾取、對位、組裝的全套動作，全程行云流水沒有絲毫冗余，僅用2.5分鐘，9組枕簧、2塊斜楔的裝配工作便零差錯完成。

“以前這個工序，4個熟練工人同時上手，最快也要5分鐘才能完成兩側(cè)枕簧的選配和組裝；現(xiàn)在2臺機器人協(xié)同作業(yè)，2.5分鐘就能全部搞定，日均檢測組裝量能達到1600多組�！毙捃囓囬g工長張建明的一番話，直觀道出了技術(shù)革新帶來的巨變。

更值得關(guān)注的是，這套系統(tǒng)還具備自我進化能力，針對轉(zhuǎn)向架在實際運行中因磨損產(chǎn)生的形態(tài)變化，能持續(xù)訓練算法模型、修正適配數(shù)據(jù)，讓組裝精度始終保持在最優(yōu)水平。

視線拉向整條流水線，38個懸掛小車正搭載著轉(zhuǎn)向架在軌道上精準流轉(zhuǎn)，自動完成走行、升降、旋轉(zhuǎn)定位等全流程動作；中轉(zhuǎn)機器人、組裝機器人、三坐標檢測設備各司其職，沿著預設工序完成拆解、檢修、裝配、檢測的閉環(huán)作業(yè)，人與智能設備的默契配合，構(gòu)成了一幅現(xiàn)代化鐵路檢修的生動圖景。

檢修效率提升兩倍多

筑牢貨運安全防線

作為西南地區(qū)最大的貨車車輛段，成都北車輛段肩負著極為繁重的鐵路貨車檢修保障任務，日均檢修各型貨車56輛，年檢修廠段修車超1.5萬輛，是保障西南鐵路貨運大動脈安全暢通的核心“貨車醫(yī)院”。近年來，該段以科技創(chuàng)新為核心引擎，通過全流程數(shù)字化轉(zhuǎn)型，推動貨車檢修能力實現(xiàn)跨越式升級。

“數(shù)智化改造后，最直觀的變化，就是職工的勞動強度顯著下降，檢修效率比原來提升了兩倍多�！睋�(jù)修車車間主任趙劍波介紹，這條智能化流水線不僅實現(xiàn)了檢修工序的全自動化流轉(zhuǎn)，更通過多設備的智能聯(lián)動，讓貨車檢修的質(zhì)量實現(xiàn)了全流程可控�！罢麄�流水線全面應用先進智能設備，從根源上降低了人為操作的誤差，大幅提升了貨車檢修的精準度和穩(wěn)定性。”修車車間副主任劉玨補充道。

傳統(tǒng)貨車檢修中，枕簧組裝是出了名的“苦累活”，也是質(zhì)量管控的難點。“過去人工組裝枕簧，工人一天高強度作業(yè)下來，手抖得連碗都端不住，就算再小心，也難免出現(xiàn)裝配差錯�！眲k坦言。如今，智能機器人的投用，不僅徹底解決了高強度體力作業(yè)帶來的職業(yè)傷害與安全隱患，更通過零差錯裝配，將貨車檢修的質(zhì)量管控推向了新高度。

“智能系統(tǒng)不僅優(yōu)化了整個生產(chǎn)節(jié)拍，減少了用工成本，更從根本上杜絕了錯裝漏裝的風險，這是檢修質(zhì)量與生產(chǎn)效率的雙重飛躍。”劉玨表示。從過去的人拉肩扛、經(jīng)驗判斷，到如今的智能聯(lián)動、數(shù)據(jù)管控，智能化轉(zhuǎn)型，為西南鐵路貨車檢修行業(yè)注入了全新動能。

紅星新聞記者 閆宇恒 圖據(jù)受訪者

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