在高端制造業(yè)中，有一種被譽為“黑色黃金”的神奇材料——T1100級碳纖維。

它細如發(fā)絲卻強過鋼鐵，用0.3克材料就能吊起三個成年人。

過去，這項技術長期被國外壟斷。如今，深圳大學與長盛科技通過產學研緊密合作，成功實現(xiàn)了國產T1100級碳纖維的千噸級工程化穩(wěn)定量產，產品良品率達95%，強度高達7000兆帕。這一里程碑式成果，標志著我國在歷經半個多世紀攻關后，終于在高性能碳纖維領域實現(xiàn)了從研發(fā)到裝備再到產品的全鏈條自主可控，首次在量產規(guī)模與產品性能上與國外頂尖水平并駕齊驅。

啃下量產“硬骨頭”

碳纖維材料以“T”代表拉伸強度，數(shù)字越大性能越好。此前，國產碳纖維一般能做到T300、T700級別，更高端的產品則長期依賴進口。

實際上，國內實驗室早已能做出T1100級樣品，但一到大規(guī)模生產，質量就難以控制。實現(xiàn)高性能碳纖維的穩(wěn)定量產，是橫亙在實驗室樣品與市場商品之間最艱險的“峽谷”，核心難題在于碳纖維“原絲”的制備。

說得簡單一點，如果原絲的生產工藝不夠完善，材料不夠致密、形成微小的孔洞，那么在后續(xù)的加工過程中，這些孔洞會越來越大，進而影響產品的強度。為了解決這一問題，深大團隊扎根實驗室，對上百個關鍵參數(shù)進行海量測試與機理研究；合作企業(yè)則同步開放千噸級工業(yè)產線，供快速放大驗證。

雙方經過30多輪“實驗室—生產線”的循環(huán)迭代與磨合調試，成功將影響性能的關鍵缺陷——原絲孔洞率降低了約60%，最終將量產合格率從初期的不穩(wěn)定狀態(tài)，穩(wěn)步提升并穩(wěn)定在95%以上，成功跨越了從樣品到產品的“死亡谷”。

這種新材料到底有多“輕”多“強”？一個直觀的對比是：兩輛外形相似的自行車，碳纖維材質的重約6.3公斤，單手可輕松提起；而鋁合金材質的重量幾乎是它的兩倍。

校企合作打通“最后一公里”

技術突破的價值，最終要由市場來檢驗。國產T1100級碳纖維的成功量產，不僅填補了國內空白，更快速轉化為驅動產業(yè)升級的核心動能。

目前，國產高端碳纖維已應用于奧運會、亞運會級別的自行車、球拍等體育器材，推動先進制造從“中國代工”向“中國智造”轉變。在3C電子領域，相關產品也已進入頭部品牌的精密結構件驗證階段。

更具戰(zhàn)略意義的是國產碳纖維在“大國重器”上的應用。校企聯(lián)合攻關的碳纖維ZA55已通過中國商飛C919的認證，并實現(xiàn)批量供貨，成為目前唯一的國產碳纖維供應商，為國產大飛機的自主可控奠定了材料基石。

眼下，針對碳纖維表面光滑、難以與其他材料結合的又一世界性難題，校企聯(lián)合的新一輪攻堅已經啟動，旨在為其“織”上一層可靠的“鎧甲”，以拓展在飛機、高鐵等更廣闊領域的應用。為了將技術優(yōu)勢徹底轉化為產業(yè)優(yōu)勢，長盛科技已在深汕特別合作區(qū)落戶，計劃建設萬噸級產線，全力打通從“技術認證”到“規(guī)模量產”的“最后一公里”。

這種“政府搭臺、校企唱戲”的模式，通過跨區(qū)域協(xié)同、產學研深度融合，不僅攻克了單一技術難題，更形成了一套提升國家戰(zhàn)略性新興產業(yè)基礎能力的系統(tǒng)性方案，為破解更多“卡脖子”難題提供了可復制的成功范式。

來源 | 南方日報

編輯 | 林木

終審 | 蘇楠