2026年2月8日，由中國全固態(tài)電池產(chǎn)學研協(xié)同創(chuàng)新平臺主辦、全固態(tài)電池制造工藝及裝備聯(lián)盟承辦的第三屆中國全固態(tài)電池創(chuàng)新發(fā)展高峰論壇-工藝創(chuàng)新與關(guān)鍵裝備專題論壇在京舉辦。

全固態(tài)電池被視為下一代動力電池的核心突破口，其技術(shù)突破已不再局限于電化學體系本身，而是日益依賴于制造工藝與專用裝備的協(xié)同成熟。在此背景下，論壇圍繞固態(tài)電池的工藝路線、關(guān)鍵設(shè)備、制造系統(tǒng)與量產(chǎn)瓶頸等關(guān)鍵問題展開，一汽、東風、北汽、廣汽、奇瑞、吉利、蜂巢能源、欣旺達、衛(wèi)藍新能源等企業(yè)的專業(yè)人士與裝備企業(yè)深度對接、協(xié)同研討。電池制造企業(yè)與裝備企業(yè)的深度互動，“需求牽引+裝備供給”的高效對接，正打通從實驗室樣品到中試線、再到規(guī)模化量產(chǎn)的技術(shù)堵點，為全固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化發(fā)展筑牢全鏈條貫通的協(xié)同基礎(chǔ)。

聚焦智能制造與核心技術(shù)，探索電池制造優(yōu)化路徑

上海交通大學溥淵未來技術(shù)學院教授李冕表示，即將實施的動力電池安全標準對未來電池生產(chǎn)提出了更極限的安全要求。針對電池產(chǎn)線復雜多變、產(chǎn)線數(shù)據(jù)流規(guī)模大等問題，持續(xù)推進工業(yè)智能化高質(zhì)量轉(zhuǎn)型尤為迫切。他提出基于視覺大模型和工業(yè)邊緣智能體的鋰電池生產(chǎn)通用智能檢測與測量一體化技術(shù)，服務(wù)電芯電極問題檢測和評估，以期構(gòu)建全新的電池生產(chǎn)邊緣端智能體質(zhì)檢系統(tǒng)。

上海理工大學機械工程學院副院長、教授鄭岳久表示，隨著下一代電池材料技術(shù)路線的逐漸清晰，未來5年拉開差距的核心競爭力來源于電池的智能制造，不均一性是電池制造的大敵。針對大容量電池均一性,他提出，面向均一性的制造工藝仿真，以浸潤為例開展介觀到宏觀尺度的機理仿真，開發(fā)了大容量電池加速和均一浸潤的工藝方法；針對原位固態(tài)化的最優(yōu)時間窗口問題，開發(fā)了基于超聲+AI技術(shù)，實現(xiàn)無損、在線確定最優(yōu)固化時間窗口，可有效代替非位原檢測技術(shù)；針對干法電極開發(fā)了正交剪切誘導纖維化方法，提升干法電極的電化學性能；針對傳統(tǒng)制造設(shè)備運動復雜無法物理建模，開發(fā)了切疊設(shè)備AI模型并實現(xiàn)制造精度的預(yù)測。通過傳感提供數(shù)據(jù)，仿真注入機理，AI實現(xiàn)智能閉環(huán)，踐行電池智能制造技術(shù)，為下一代鋰電池智能產(chǎn)線提供有益探索。

高能數(shù)造（西安）技術(shù)有限公司首席科學家、西安交通大學教授唐偉針對高安全高比能固態(tài)電池的國家迫切需求，聯(lián)合西安交通大學團隊深入融合攻關(guān)，提出了“裝備+工藝”一體化思路，突破了全干法致密電極成膜、高效界面融合、智能電芯集成等關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)從實驗線到中試量產(chǎn)的全裝備體系，支撐國產(chǎn)固態(tài)電池裝備自主可控，助力下一代電池技術(shù)發(fā)展。

聚焦核心裝備研發(fā)與技術(shù)服務(wù)，探索量產(chǎn)落地方案

北京衛(wèi)藍新能源科技股份有限公司北京研究院副院長、技術(shù)服務(wù)事業(yè)部總經(jīng)理陳牧介紹了團隊自主開發(fā)預(yù)鋰相關(guān)設(shè)備/工藝，實現(xiàn)關(guān)鍵零部件國產(chǎn)化，布局國內(nèi)外專利，應(yīng)用于多類電化學體系，實現(xiàn)金屬鋰負極、負極預(yù)鋰化技術(shù)的實質(zhì)性量產(chǎn)；同步初步應(yīng)用于多家3C頭部電芯廠，得到持續(xù)性驗證。此外，基于自身技術(shù)，目前提供特色電芯、極片/電芯代工、材料評測/選型、仿真等技術(shù)服務(wù)。

深圳市星源材質(zhì)科技股份有限公司前沿技術(shù)研究院副院長郭辰指出，星源LATP電解質(zhì)涂覆隔膜在電芯阻抗、低溫循環(huán)性能、電芯安全性和循環(huán)壽命等方面均有突出優(yōu)勢，已實現(xiàn)全行業(yè)首次1GWh級別（千萬平方米級別）批量化供貨；星源PEO電解質(zhì)涂覆膜通過特殊共聚結(jié)構(gòu)和制膜工藝設(shè)計，實現(xiàn)更高能量密度和安全性隔膜批量化制造；星源開發(fā)了不同材質(zhì)、不同孔徑的剛性骨架膜，適用于剛?cè)岵途酆衔锶虘B(tài)電池、有機-無機復合型全固態(tài)電池、硫化物全固態(tài)電池等的卷對卷裝配工藝，助力解決全固態(tài)電池的量產(chǎn)化難題，進一步優(yōu)化其機械安全性和熱安全性。

深耕工藝裝備創(chuàng)新，應(yīng)對產(chǎn)業(yè)化核心難題

海目星激光科技集團股份有限公司鋰電行業(yè)中心、制片產(chǎn)品事業(yè)部副總經(jīng)理苗健燁表示，其采用“氧化物+鋰金屬負極”&“硫化物+硅碳負極”的雙技術(shù)路線，在固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化進程中實現(xiàn)突破。憑借干法電極、超薄涂布、激光制痕&打孔&清洗&異型裁切、全尺寸固態(tài)疊片等核心裝備，破解材料兼容、界面阻抗等產(chǎn)業(yè)化瓶頸，構(gòu)建覆蓋制片、裝配、封裝的全流程固態(tài)裝備矩陣，以全棧自研能力賦能固態(tài)電池降本增效，實現(xiàn)性能&成本雙收益。

邢臺納科諾爾精軋科技股份有限公司研發(fā)技術(shù)總監(jiān)苑振革分享公司在全固態(tài)電池工藝裝備的研發(fā)進展：雙100干法設(shè)備效率比肩濕法工藝，新型轉(zhuǎn)印工藝裝備助力批量生產(chǎn)，鋰金屬負極成膜不斷取得突破，等靜壓設(shè)備完成600Mpa驗證。固態(tài)實驗室配套-60℃露點環(huán)境，以工藝裝備高效更新迭代，適配多體系材料工藝窗口，持續(xù)探索多路徑工藝裝備開發(fā)。

江蘇紅運智能裝備有限公司固態(tài)電池工藝總工程師吳葉超指出，當前固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化面臨的核心矛盾是材料快速迭代與工藝緩慢固化之間的脫節(jié)。推動“工藝與裝備同步迭代”、開展“一體化工藝與設(shè)備驗證”，是打通從實驗室創(chuàng)新到規(guī)模化制造的關(guān)鍵路徑。通過構(gòu)建材料、工藝、裝備與數(shù)據(jù)深度融合的協(xié)同創(chuàng)新體系，有望系統(tǒng)破解固態(tài)電池制造的工程化瓶頸。

常州華彩新能源科技有限公司副總經(jīng)理王曙介紹，團隊在干法電極與固態(tài)電解質(zhì)膜制備等前沿領(lǐng)域開展深度合作，共同推進新工藝、新技術(shù)的研發(fā)與應(yīng)用。面向未來，將繼續(xù)聯(lián)動產(chǎn)業(yè)鏈上下游伙伴，從關(guān)鍵主材與粘結(jié)劑的開發(fā)，到纖維化、成膜復合等核心裝備的攻關(guān)，再到與電芯設(shè)計方的協(xié)同創(chuàng)新，共同推動技術(shù)融合與標準共建。

深圳市贏合科技股份有限公司總工程師兼研究院院長李偉面向固態(tài)電池膠框與等靜壓等工藝的核心挑戰(zhàn)，提出前瞻性設(shè)備開發(fā)策略。在高壓下極片邊緣易變形短路，膠框作為環(huán)形絕緣結(jié)構(gòu)是關(guān)鍵解決手段。面對工藝路線碎片化、實驗室到量產(chǎn)脫節(jié)、設(shè)備標準缺失及多方案最優(yōu)解難判定等行業(yè)問題，已有方案基礎(chǔ)上持續(xù)創(chuàng)新，在電芯堆疊膠框成型領(lǐng)域開展全新方案攻關(guān)及設(shè)備開發(fā)，通過工藝簡化、精度提升、兼容性優(yōu)化與成本降低。

深圳中基自動化股份有限公司研究院院長王磊指出，全固態(tài)電池將把現(xiàn)有設(shè)備體系整體推入重塑周期：約20%設(shè)備新增，30%設(shè)備大幅升級，其余50%需改造。由于固態(tài)電解質(zhì)的脆性特征，卷繞難以繼續(xù)適配，疊片加壓成為確保固固界面的主線，讓軟包封裝形式重新回歸。后段化成需要更高激活電壓與壓實力，壓力呈“數(shù)量級級別”的增長，將成為后段最大的工程難題。

廣東鵬錦智能裝備股份有限公司研究院新產(chǎn)品負責人徐茂龍表示，作為全固態(tài)電池規(guī)?；慨a(chǎn)的關(guān)鍵一環(huán)，硫化物全固態(tài)電池的生產(chǎn)正面臨材料化學穩(wěn)定性差、界面致密性不足及環(huán)境安全管控嚴苛等核心挑戰(zhàn)。通過工藝創(chuàng)新，團隊實現(xiàn)了從核心裝備到系統(tǒng)集成的高效替代：其雙面同步涂布技術(shù)從源頭解決了極片應(yīng)力分布不均導致的打皺裂紋問題，并配合微負壓封閉系統(tǒng)確保有毒氣體近零泄露；溶劑回收系統(tǒng)在實現(xiàn)超低露點運行的同時，同步完成了脫硫處理與余熱利用，兼顧環(huán)保安全與降本提效；溫等靜壓設(shè)備則通過各向同性壓力顯著降低界面阻抗，大幅提升電芯能量密度。

全固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化是一場涵蓋材料、工藝、裝備全鏈條的深刻變革。傳統(tǒng)的鋰電池制造體系已無法完全適配固態(tài)電池，特別是硫化物、氧化物等固態(tài)電解質(zhì)對生產(chǎn)環(huán)境、界面結(jié)合、壓力成型等方面提出了前所未有的苛刻要求。論壇主持人中國汽車技術(shù)研究中心原副總經(jīng)理、中國全固態(tài)電池產(chǎn)學研協(xié)同創(chuàng)新平臺副理事長吳志新表示，材料的進步必須與可制造性設(shè)計同步，工藝路線的探索必須與專用裝備的開發(fā)深度融合，單一的設(shè)備改進與工藝優(yōu)化難以突破產(chǎn)業(yè)化瓶頸。第三屆中國全固態(tài)電池創(chuàng)新發(fā)展高峰論壇-工藝創(chuàng)新與關(guān)鍵裝備專題論壇通過產(chǎn)學研緊密協(xié)作，聚焦重點，推進“材料-工藝-裝備”一體化創(chuàng)新與迭代。