時至今日，在市場經濟瞬息萬變，競爭越來越激烈的大環(huán)境下，不少服裝企業(yè)為求生存走上精益生產之路，但也有為數不少的服裝企業(yè)仍在堅持過去的管理方法，用“經驗”去應對市場的驚濤駭浪，對生產現場的各種生產開支把關嚴格，卻對工廠里到處存在的高達千萬元的浪費視而不見，令人痛心。

盡管如此，因為對精益生產的無知和擔心，他們連免費的培訓都不要，更不要說花幾十萬、幾百萬請專家?guī)椭约航⒕嫔a體系。

服裝精益智能制造俱樂部的一位專家曾在他的精益生產講座上感慨地講：他見過的做的“最精益”的是一家做早點的小攤，從生產到送餐完全是標準的一個流形式，原因在于它的場地小，人員少，做到小而精致幾乎是自然而然的無意識行為，在無意中實施了精益生產，高效率的生產操作使這家早點攤每天早上可賣數千份早餐，收入不菲。

老師補充說，但是可以想見，這家早點攤一旦做大，隨著場地的擴大，人員的增加，從生產到送餐的移動距離也將大大增加，各種浪費現象也將隨之而來，即使能夠因規(guī)模的擴大增加收益，因浪費而存在的損失也更加巨大了。

這一切，都是因為缺乏精益思想。精益生產的推行在民企缺乏堅實的思想基礎，這是最大的問題。

自古以來，中國人從生活到工作，從日常小事到處世態(tài)度都習慣于“差不多”，喜歡模糊一點，感性一點，這一點和國外的精確化和數字化是不同的；此外，在世界各國開始興起精益生產潮流時，中國民營企業(yè)剛剛從小型作坊發(fā)展到規(guī)模生產，依然沉浸在規(guī)模效益之中，自然看不到精益生產給企業(yè)帶來的效益提升。

除了這些背景原因，對于服裝企業(yè)自身溫言，不少企業(yè)家認為精益生產是基層的事，與老板沒有多少關系。我們曾遇到一些企業(yè)的員工抱怨，雖然各部門的員工都接受了外聘的精益生產培訓師的培訓，但是離開課堂后，大家還是各干各的，花了錢也沒看到效果。究其原因，發(fā)現公司副總以上的人沒有一個盯住精益生產不放的。可想而知，企業(yè)的一把手顯然也沒有個人的承諾與投入。

此外，服裝企業(yè)難以推行精益生產還存在著一個客觀原因。服裝智能制造精英俱樂部接手過不少同行做失敗的精益生產項目?？蛻衾习灞г拐f，如今的精益生產顧問公司太多了，當初有心想做精益生產，挑選顧問公司的時候也是精挑細選，但咨詢師和培訓師不能說不好，卻缺乏完整的企業(yè)經驗和系統的管理知識，甚至根本沒有在生產第一線的實踐經驗，理論上頭頭是道，實踐結果卻非常糟糕。魚龍混雜的精益顧問公司讓不少民企對精益生產持懷疑和抗拒態(tài)度。

上面三方面的原因，正是阻擋服裝企業(yè)推行精益生產的三座大山。現今，很多服裝企業(yè)家雖然面臨轉型升級的壓力，但是他們把更多注意力放在人人都想得到的融資、用老辦法搞定客戶、供應商和員工上，沒有從戰(zhàn)略的高度求助于精益生產。

可是，當所有的服裝企業(yè)家都用相似的反應式管理應對一切時，企業(yè)并沒有獲得更好的競爭優(yōu)勢。回顧西方發(fā)達國家已經走過的大批均質化規(guī)模生產企業(yè)后來有百分之八九十都會最后被淘汰掉、而留下來的企業(yè)大部分都不得不多多少少在搞精益生產的的事實，拒絕邀請和實施精益生產的中國民營企業(yè)在未來的10年中被淘汰的概率應該會成十倍地增加！而如此關系公司全局和命運的大事，只有老板意識到了，并且決心不惜代價堅持做到，企業(yè)精益化才有希望。

對精益生產的推行，必須根據企業(yè)自身的實際情況，綜合考察，量身制定精益生產改善方案。不了解情況，脫離實際、揠苗助長、生搬硬套豐田的經驗或者歐美經驗，在中國，特別是在服裝企業(yè)，是注定要失敗的。

您的企業(yè)生產效率是否低下？品質管理總是失控？

您的企業(yè)是否有出現生產計劃難以執(zhí)行的現象？

您企業(yè)的流程是否合理？是否支持企業(yè)流程自動化運轉？

您企業(yè)的供應鏈是否順暢？生產周期是否適應市場和客戶需求？

您企業(yè)的薪酬結構是否合理？績效考核是否合適？激勵效果到底如何？

這里有一套完整的精益化管理解決方案，關注服裝精益智能制造俱樂部，我們可以幫助您從傳統企業(yè)成功轉型為精益企業(yè)！

— THE END —

免責聲明

此文和圖片轉載或改編于網絡，版權歸原作者所有，若不愿轉載，請通知我們予以刪除。我們對文中觀點保持中立，僅供參考、交流之目的！