導(dǎo)讀：充個(gè)十來分鐘電，車子就能跑上2000公里！固態(tài)電池開始量產(chǎn)啦，這下豐田可坐不住了。

號(hào)稱在汽車技術(shù)上“領(lǐng)先別人20年”的日本車企，這回是不是又被狠狠打臉了？

據(jù)《青島日?qǐng)?bào)》報(bào)道，國(guó)內(nèi)首條20Ah高性能硫化物全固態(tài)電池的中試生產(chǎn)線已經(jīng)正式開啟生產(chǎn)。從理論上來說，這項(xiàng)技術(shù)或許能在6到10分鐘內(nèi)就完成“超快充電”，車輛續(xù)航里程能飆到2000公里。差不多同一時(shí)期，在電動(dòng)汽車百人會(huì)論壇上，相關(guān)負(fù)責(zé)人透露：全固態(tài)電池預(yù)計(jì)2027年就能裝車使用了！

這一下，可把日本在固態(tài)電池研發(fā)上“光說不練”的局面給打破了。由于在關(guān)鍵材料等核心技術(shù)上遇到難題，日本只好把原本定好的量產(chǎn)計(jì)劃推遲到2030年。眼看著別人搶先實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，日本企業(yè)急得直跳腳：1.5萬億日元的研發(fā)資金怕是要打水漂了！

上世紀(jì)80年代，日本汽車制造商憑借技術(shù)優(yōu)勢(shì)，汽車年產(chǎn)量突破1000萬輛，一躍成為汽車行業(yè)的霸主，占據(jù)了全球35%的汽車市場(chǎng)份額。

然而，進(jìn)入21世紀(jì)后，新能源汽車迅速崛起，實(shí)現(xiàn)了彎道超車。2024年，新能源汽車在市場(chǎng)中的占比高達(dá)70.4%，對(duì)市場(chǎng)增量的貢獻(xiàn)率達(dá)到92%，其中電動(dòng)汽車更是連續(xù)4年蟬聯(lián)榜首。

面對(duì)新能源汽車的迅猛發(fā)展，豐田章男曾多次公開質(zhì)疑：“電動(dòng)汽車根本沒啥技術(shù)含量！”但實(shí)際上，日本企業(yè)是“口是心非”。早在2012年，日本就開始在新能源領(lǐng)域積極布局，積累了超過1300項(xiàng)相關(guān)專利。日本對(duì)固態(tài)電池更是寄予厚望，投入了約1.5萬億日元（約合965億人民幣）進(jìn)行研發(fā)。

不過，成本問題一直是日本企業(yè)難以攻克的難關(guān)。要知道，一塊150kWh的半固態(tài)電池，成本都快趕上買一輛ET5汽車了，全固態(tài)電池的成本更是高得離譜。

更諷刺的是，日本企業(yè)一直引以為傲的固態(tài)電池實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)，在量產(chǎn)裝備時(shí)卻成了“紙上談兵”。如今，國(guó)內(nèi)首條20Ah高性能硫化物全固態(tài)電池中試線已經(jīng)建成，同時(shí)，多家車企也在加快產(chǎn)業(yè)布局，都計(jì)劃在2027年實(shí)現(xiàn)全固態(tài)電池的大規(guī)模量產(chǎn)，比日本市場(chǎng)還要快。

事實(shí)上，我國(guó)在追趕的又何止固態(tài)電池這一項(xiàng)。美日曾長(zhǎng)期壟斷男性養(yǎng)護(hù)市場(chǎng)二三十年，但隨著技術(shù)突破，這一局面已被徹底改寫。

對(duì)于電動(dòng)汽車來說，電池性能不佳，就會(huì)出現(xiàn)續(xù)航里程短、故障頻發(fā)等問題；對(duì)于中年男性來說，關(guān)鍵部位的保養(yǎng)也至關(guān)重要，就像發(fā)動(dòng)機(jī)保養(yǎng)好了，汽車才能跑得久遠(yuǎn)。

面對(duì)我國(guó)在各方面的超越，《日本經(jīng)濟(jì)新聞》直言：日本已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后了！

如今，固態(tài)電池已成為新能源汽車領(lǐng)域制勝的關(guān)鍵“法寶”。毫不夸張地說，誰能率先在固態(tài)電池市場(chǎng)布局上領(lǐng)先一步，就能在這個(gè)領(lǐng)域占據(jù)十年優(yōu)勢(shì)。

目前，我國(guó)正全力推動(dòng)固態(tài)電池技術(shù)的競(jìng)爭(zhēng)與發(fā)展。比如，有的企業(yè)開發(fā)的全固態(tài)電池技術(shù)已經(jīng)從實(shí)驗(yàn)室走向量產(chǎn)；凝聚態(tài)電池技術(shù)也取得了重大突破……

日本經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)省最新報(bào)告顯示，日本企業(yè)研發(fā)投入的轉(zhuǎn)化率僅為42%，由此可見，“產(chǎn)研一體化”模式具有顯著優(yōu)勢(shì)。當(dāng)豐田的工程師還在實(shí)驗(yàn)室里調(diào)試精度達(dá)0.1毫米的電芯時(shí)，我國(guó)的全固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)鏈已經(jīng)進(jìn)入試生產(chǎn)階段。