精益管理（Lean Managment）的基本精神，就是最少化浪費(fèi)，最大化客戶的價(jià)值，換言之，也是最少化庫存，要盡量做到「市場（客戶）需要多少，即生產(chǎn)多少」的生產(chǎn)邏輯，亦即以市場對產(chǎn)品需求的種類與數(shù)量作為生產(chǎn)活動(dòng)展開的基準(zhǔn)。在生產(chǎn)作業(yè)的規(guī)劃邏輯上，系依據(jù)最終市場的需求項(xiàng)目與數(shù)量，依序向生產(chǎn)線的前端提出半成品或零組件的需求，而上游的作業(yè)項(xiàng)目也只生產(chǎn)下游所提出的需求數(shù)量，使得生產(chǎn)現(xiàn)場的庫存降到最低，并可以快速更換產(chǎn)品線，同時(shí)滿足不同的市場需求。

如果將大量生產(chǎn)方式比喻為「由生產(chǎn)推動(dòng)市場需求」的邏輯，精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)就是「以市場需求拉動(dòng)生產(chǎn)活動(dòng)」的邏輯，透過設(shè)備改善、現(xiàn)場布置、零件供應(yīng)方式與人員參與等方法，讓生產(chǎn)作業(yè)更具彈性、成本更低、產(chǎn)品變化程度高，以充分配合市場需求。

精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)以下數(shù)項(xiàng)原則：

１．零庫存（Zero stock）：讓產(chǎn)品組裝所需的各項(xiàng)零組件，以最小批量之方式在組裝線需要的時(shí)候及時(shí)送達(dá)，不需多余的零件在生產(chǎn)線旁等待備用，或因生產(chǎn)線缺乏零件而停止生產(chǎn)；所以，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)又因而被稱為「及時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)」（Just-In-Time production）。

２．看板（Kanban）：這是用于將可各項(xiàng)零組件及時(shí)生產(chǎn)與送達(dá)的工具。道具工具是連結(jié)各作業(yè)站之重要訊傳媒介，各作業(yè)站要看到「看板」，才能進(jìn)行生產(chǎn)，而不能事先做好等待。各作業(yè)站所需要的零組件，也透過看板向上一作業(yè)站提出需求。

３．自働化：充分運(yùn)用機(jī)器設(shè)備代替，而并投入大量的人力。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)是自「働」化，是將人員視為操控設(shè)備的主體，而非配合設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的操作者。所有生產(chǎn)設(shè)備加上必要的錯(cuò)誤偵測裝置，讓生產(chǎn)作業(yè)更具有彈性能、錯(cuò)誤停止偵測能力，操作人員的工作重心，在于排除設(shè)備障礙、或設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的例外現(xiàn)象，并且持續(xù)構(gòu)思更高生產(chǎn)效能的方式。

４．平準(zhǔn)化生產(chǎn)：將生產(chǎn)作業(yè)之各作業(yè)項(xiàng)目的生產(chǎn)周期（cycle time），調(diào)整到前後一致的現(xiàn)象，讓所有的生產(chǎn)活動(dòng)不需要等待，在最經(jīng)濟(jì)的生產(chǎn)周期內(nèi)，獲得最大的產(chǎn)出，并降低不必要的等待與浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)系統(tǒng)的主體，在于積極的喚起豐田的參與，持續(xù)改善與創(chuàng)新來突破技改觀念上的障礙，故精益生產(chǎn)系統(tǒng)的推動(dòng)，提案改善制度是相當(dāng)重要的管理制度。透過提案改善制度的推動(dòng)，全體員工都被鼓勵(lì)提出各項(xiàng)改善意見，不論是避免生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)或是提高工作安全的設(shè)備改善，或是強(qiáng)化產(chǎn)品品質(zhì)的對策等。由于積極鼓勵(lì)與推動(dòng)員工參與，因而能夠生產(chǎn)「多品種小批量」的產(chǎn)品生產(chǎn)。