來源：中國一汽

近日，中國一汽自主開發(fā)的首套半固態(tài)注射成型鎂合金座椅骨架總成完成裝配，并順利通過多項座椅功能調(diào)節(jié)測試，即將進入強度耐久臺架試驗及整車試驗階段。這一成果標志著紅旗品牌在鎂合金輕量化技術(shù)領(lǐng)域再獲關(guān)鍵突破，為車用輕量化鎂合金產(chǎn)品應(yīng)用再添堅實保障。

技術(shù)引領(lǐng)

構(gòu)建材料-工藝-結(jié)構(gòu)聯(lián)合創(chuàng)新體系

圍繞產(chǎn)品輕量化與高性能目標，紅旗研發(fā)團隊從材料、工藝、結(jié)構(gòu)三大維度攻關(guān)。

材料及工藝上，攻克專用鎂合金漿料細化及工藝參數(shù)虛擬仿真調(diào)試技術(shù)，提升產(chǎn)品力學(xué)性能與內(nèi)部質(zhì)量；

結(jié)構(gòu)上，在保障座椅8向調(diào)節(jié)功能的前提下，將19個零件集成為4個鎂合金零件，減少裝配工序、提升效率。

與傳統(tǒng)鋼板方案相比，單套總成降重1.35kg，鎂合金替代部分降重比例達26%。

研發(fā)協(xié)同

加速創(chuàng)新成果從實驗室到生產(chǎn)線轉(zhuǎn)化

團隊以“快研快用”為目標，推動創(chuàng)新技術(shù)從實驗室走向生產(chǎn)線、從技術(shù)突破轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品優(yōu)勢。鎂合金座椅骨架基于紅旗模塊化座椅骨架方案開發(fā)，適配紅旗品牌多款量產(chǎn)及在研車型，骨架總成及整椅周邊零件與鋼制方案實現(xiàn)通用化匹配，最大程度降低新技術(shù)應(yīng)用帶來的模具切換成本。

此次裝配成功是紅旗鎂合金產(chǎn)品布局的重要里程碑。下一步，中國一汽將持續(xù)以“學(xué)習(xí)、平等、包容、務(wù)實、成事”研發(fā)創(chuàng)新先鋒文化為指引，攻克鎂合金應(yīng)用難題，拓展其應(yīng)用場景，提升整車輕量化水平，為用戶高效能、長續(xù)航出行筑牢技術(shù)基礎(chǔ)。