打得一拳開，還有百拳開。

文 | 華商韜略 華又興

中國21.6%，德國16.7%。

中國機床出口超越德國，成為世界第一，而且是大比例領先的世界第一。

這是德國機床制造協(xié)會研究全球產(chǎn)業(yè)與官方統(tǒng)計數(shù)據(jù)后，為中國機床業(yè)總結出的成績單，也是一份昭示中國制造業(yè)邁入高質量新里程的重要成績單。

【01 史詩巨變】

機床，又被稱為工業(yè)母機，是制造業(yè)的核心基石。

小到塑料玩具，大到造汽車、造飛機、造坦克、造航母……沒有機床，就沒有現(xiàn)代工業(yè)制造。

新中國機床產(chǎn)業(yè)的發(fā)展始于“一五”期間，可以說是最早被重視與支持的產(chǎn)業(yè)。在百廢待興的當時，就由其時的一機部二局（機床局）直轄統(tǒng)御，構建了一個由18家重點國企（“十八羅漢”）、8家科研院所（“七院一所”）組成的機床工業(yè)體系。

“十八羅漢”也曾長期代表著中國機床行業(yè)的最高水平。新中國第一臺車床（沈一機）、第一臺臥式銑鏜床（沈二機）、第一臺數(shù)控龍門銑（齊二機）、第一臺三坐標數(shù)控龍門移動式銑床（北一機）……全都是它們的杰作。

改革開放后，國門大開，中國機床業(yè)大量引進日、德、美的數(shù)控技術，“十八羅漢”也積極展開中外合作，如濟一機與日本山崎馬扎克、沈二機與德國沙爾曼、齊一機與德國瓦德里�！�

中國企業(yè)希望以合作縮小與發(fā)達同行的差距，外國同行一度也是抱以比較開放的態(tài)度。但雙方的“甜蜜”很快在中國關稅降低，進口機床洶涌進入中國的市場新格局中敗下陣來，“十八羅漢”也紛紛變成了“十八落漢”，直到中國加入WTO，制造業(yè)井噴，本土機床才迎來所謂的“黃金10年”。

期間，中國機床業(yè)行業(yè)總產(chǎn)值暴漲10倍，成為全球最大機床生產(chǎn)基地。一大批民營機床企業(yè)應運而生，“十八羅漢”中的沈機、大機更在2008年沖進了世界機床企業(yè)產(chǎn)值排名的TOP 10。

然而，當中國制造業(yè)告別井噴式規(guī)模增長，轉而走向轉型升級的質變進擊，整個機床行業(yè)也轉向更白熱化的競爭，依靠規(guī)模沖刺起來的中國機床卻又再次陷入了巨大困境。包括快速崛起的幾家領軍企業(yè)，也轉眼成為衰落最快的反面典型。

2017年11月，大連機床被法院裁定破產(chǎn)重整，債權人申報債權總額達224.22億元，集團董事長陳永開也在此后被公安部列為A級通緝犯；

2019年，曾經(jīng)本土第一的沈陽機床走向破產(chǎn)重組，后由中國通用技術集團入主接盤……

數(shù)據(jù)顯示，到2020年上半年，中國機床業(yè)規(guī)模以上企業(yè)的虧存已擴大到24.1%。中國機床業(yè)曾經(jīng)的“四大天王”，老大（沈機）、老二（大機）破產(chǎn)重整，老三（秦川機床）虧得披星戴帽。

而如今距離當時，不過才短短5年。

短短5年，從行業(yè)每4家企業(yè)就有一家在虧損，成為超越老牌機床強國德國的世界出口第一。中國機床業(yè)的發(fā)展，可謂是史詩級的巨變。

【02 痛苦10年】

2010年之前“黃金十年”，2020年業(yè)績雪崩，中間是中國機床的痛苦10年。

痛苦的根源在于4個字：大而不強。

大而不強的首因是技不如人，技不如人的關鍵又是，對堅持自主創(chuàng)新的認識不足與路徑依賴。

新中國成立之初，面對國際市場的封鎖，縱然一窮二白，“十八羅漢”們也是各有突破，但改革開放后，外資涌入，拿來主義，大家對怎么得到技術有了不同看法。其中的慘痛教訓便是，曾經(jīng)以為可以市場換技術，與人合作便能坐享人家技術。

和汽車等行業(yè)一樣，中國機床也曾試圖走出一條市場換技術的研發(fā)之路，并且有過內外合作的甜蜜期，但最終，都失敗于國外的技術封鎖。

1996年，沈機耗資上億元，引入美國橋堡的數(shù)控技術，但外方發(fā)來一個源代碼數(shù)據(jù)包，卻不告知核心技術及使用原理，由此開發(fā)的數(shù)控機床成了廢品。

1999年，大連光洋進口日本機床時，日方強加了一串“霸王條款”：裝機地點、用途要限定；擅自挪動機床，會被自動鎖死，機床直接變廢鐵。

2005年，沈機買下德國希斯，以為技術到手。沒想到，德國法律規(guī)定，“本土知識不得外移”；五軸以上機床技術更對中國禁運。2007年，沈機打算用6000萬歐元買下數(shù)控系統(tǒng)源代碼，但專家一論證，解讀要5年，產(chǎn)業(yè)化再5年，技術都過時了。

技術引進與合作走不通，擺在中國企業(yè)面前的，只剩下自主研發(fā)一條路。然而，這條路卻非常艱難：凡是中國不能自主制造的，國外品牌便高價出售或禁售；凡是中國實現(xiàn)自主突破的，國外企業(yè)立刻低價傾銷，讓中國企業(yè)巨額的研發(fā)費用打水漂。

兩招之下，中國機床行業(yè)長期被按在地上摩擦，其經(jīng)歷在不少產(chǎn)業(yè)人心中都堪稱恥辱。大量中小民營機床企業(yè)陷入低端混戰(zhàn)，企圖打破國外壟斷的大型企業(yè)，也一度陷入越創(chuàng)新、越破產(chǎn)的困局。

關鍵時刻，一些企業(yè)的自身發(fā)展戰(zhàn)略、經(jīng)營管理策略，經(jīng)營體制未能匹配市場競爭的要求，甚至與產(chǎn)業(yè)規(guī)律背道而馳，也進一步令雪上加霜。

機床業(yè)是高技術門檻、強調專業(yè)分工，而且需要長期積累的典型，日本發(fā)那科、德國西門子等企業(yè)都是長期集中力量，聚焦做單一領域的冠軍。而不少中國機床企業(yè)有了一定的成績就開始貪大求快，沈機、大機都是因此走入“萬劫不復”的艱難處境。

比如，完成了混合所有制改革的大連機床，不但打著“像造汽車一樣造機床”的口號大干快上，還造假騙貸融資，最終捅出數(shù)百億債務窟窿，董事長也被通緝。

機床企業(yè)自身原因之外，本土市場環(huán)境一度也成為制約中國機床企業(yè)創(chuàng)新發(fā)展的一大短板。

一些制造企業(yè)寧愿高價買外資機床產(chǎn)品，也不愿意低價買本土機床企業(yè)的產(chǎn)品，導致這種結果的很大原因的確是本土機床產(chǎn)品在技術和品質上的差距。

但這種市場傾向也更加限制了本土機床企業(yè)的發(fā)展：即便研發(fā)出更好產(chǎn)品也得不到應有的市場，沒有市場的支持就無法有資本去繼續(xù)研發(fā)創(chuàng)新。

技術創(chuàng)新不足，戰(zhàn)略與經(jīng)營不當，市場環(huán)境不佳，讓中國機床備受制約，疼痛了10年，但也讓中國機床痛定思痛，痛而求變。

【03 新質蝶變】

當中國機床因為核心技術缺失整體陷入困頓，突破的力量也正破土而出，雨后春筍。

2013年，在國家科學大會上，兵器工業(yè)旗下的武漢重型機床集團，憑借七軸五聯(lián)動重型機床，斬獲國家科技進步二等獎。

這部最大加工直徑8.5米、承重160噸、定位精度0.025毫米的國之重器，歷時10年打造，能將巨型螺旋槳的聲響，控制得與安靜大洋的背景噪音不相上下。

這重大破局，除了武重自身的長期攻堅投入，也還有華中數(shù)控、大連光洋等機床產(chǎn)業(yè)企業(yè)并肩前行，抱團破局的奮斗與創(chuàng)造。

數(shù)控系統(tǒng)被稱為機床的“大腦”，是制造業(yè)智能化的核心基礎部件。由華中科技大學孵化而出的華中數(shù)控，成立之初便立下使命“用中國‘大腦’，裝備中國制造”。

如今，它不但激活了武重的戰(zhàn)略重器，更在軍工、航天、汽車、造船等高端制造領域大顯身手，而且還創(chuàng)新出全球首款嵌入AI芯片的智能數(shù)控系統(tǒng)。

2025年，華中數(shù)控打造的全球首臺具備自主學習能力的“華中10型”數(shù)控系統(tǒng)，更憑借能將復雜零件編程時間從30分鐘縮短至3分鐘的業(yè)績，刷新了整個數(shù)控行業(yè)的AI高度。

大連光洋，則是民企中的大國利器。20多年來，它在董事長于德海“不想受制于人，有些東西就必須自己造”這一樸素理念下，通過“破產(chǎn)式”研發(fā)，從軟件干到硬件，在數(shù)控系統(tǒng)、關鍵零件、機床整機的全產(chǎn)業(yè)鏈上一次次填補中國空白。

包括曾經(jīng)破產(chǎn)重組的沈陽機床，如今也不但在技術突破之下迎來新生，而且還在技術創(chuàng)新路徑上“創(chuàng)新”。如與東方電氣、通用技術集團合作打造“場景牽引、聯(lián)合研發(fā)”的新模式，一起攻關高端五軸聯(lián)動數(shù)控機床。

包括空調大王格力也正悄悄成為機床大王。如今，由其自主創(chuàng)新的全球頂尖水平的“高速雙五軸龍門加工中心”，已裝備到新能源汽車等產(chǎn)業(yè)，并獲得日內瓦發(fā)明展金獎，成為行業(yè)細分出貨量前三的重磅產(chǎn)品。

類似的案例還有很多。如：

中科伊貝格機械通過不斷研發(fā)，實現(xiàn)了“五軸聯(lián)動雙擺銑頭”的基本國產(chǎn)化，徹底打破了我國高端數(shù)控機床銑頭市場依賴進口、受制于人的局面，

同樣脫胎于華中科技大學的華工科技，打破三維五軸激光加工機床依賴進口的狀況，市場占有率國內70%、位居全球第三；

科德數(shù)控以“數(shù)控系統(tǒng)+關鍵功能部件+高端五軸機床”的完整技術鏈，打造出核心部件自主配套率高達85%，整機國產(chǎn)化率超過90%的高端裝備，服務于“大國重器”；

山東大漢智能科技打造出國內首個“智能制造云平臺AI大模型”，通過深度學習優(yōu)化加工路徑，讓復雜曲面加工效率提升30%，將傳統(tǒng)需8小時完成的航空零件縮短至2.5小時……

曾經(jīng)，技術是中國機床企業(yè)長期的痛，如今，它正越來越成為中國機床企業(yè)的甜。越來越多的世界首臺、世界首創(chuàng)，以及世界最高水準，正在中國機床業(yè)誕生然后自我刷新。

技術突破的背后則是整個中國機床的環(huán)境與勢能大逆轉，是此前的不利因素都在變成有利因素。而推動變化的，除了企業(yè)自身的奮斗，也更有歷史的進程：國家對機床業(yè)的不斷加碼，以及大國博弈之下，整個中國產(chǎn)業(yè)鏈對自主核心技術的置頂。

2009年，我國科技部、工信部啟動了“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”重大專項；

2015年國務院印發(fā)《中國制造2025》，明確將高端數(shù)控機床作為重點突破領域，通過財稅支持、技術攻關等具體措施推動產(chǎn)業(yè)升級；

2019年，財政部背景、注冊資本1472億的國家制造業(yè)轉型升級基金成立，該基金的重點關注之一同樣是機床，尤其是高端核心技術的突破；

同樣重要的還包括，2019年開始，我國《進口不予免稅的重大技術裝備和產(chǎn)品目錄》開始不斷增加機床產(chǎn)品和零部件的種類。

比如，以前進口大于四軸的中高端數(shù)控激光加工機床可以免稅，但從2019年開始都要征收進口稅了。

國家大力支持，企業(yè)充分自覺之下，整個自主創(chuàng)新的供給與需求大環(huán)境都被改善，中國機床企業(yè)越發(fā)重視自主創(chuàng)新與工匠精神，其創(chuàng)新技術和產(chǎn)品越發(fā)得到市場支持，市場越支持業(yè)績越好，業(yè)績越好便越有實力去進一步創(chuàng)新的良性循環(huán)開始建立。

而中國科技水平和制造業(yè)的整體提升，也為中國機床提供了以開放合作加速各自創(chuàng)新突破，最終以生態(tài)式創(chuàng)新實現(xiàn)整體超越的創(chuàng)新質變。如今，中國一個國家便消費了全球1/3的機床產(chǎn)品，巨大的市場規(guī)模之外，無論消費電子、新能源、新能源汽車，還是艦船、航空航天等中國先進產(chǎn)業(yè)，對產(chǎn)業(yè)鏈自主安全的追求，也都對中國機床的發(fā)展歷史契機。

2023年，作為“十八羅漢”碩果之一的濟南二機床集團，站上了營收百億的歷史新高點，而其成功的關鍵因素，就是中國新能源汽車為長期對準汽車沖壓線沖鋒的它提供了巨大市場機遇。

如今，無論賽力斯、吉利、比亞迪，還是小米、蔚小理，乃至各大傳統(tǒng)汽車制造廠，中國汽車大廠的沖壓生產(chǎn)線上，都有濟南二機的裝備。

事實上，中國機床產(chǎn)業(yè)的整體產(chǎn)能規(guī)模已連續(xù)14年成為世界第一，從2010年代開始，中國機床產(chǎn)業(yè)缺的便不只是規(guī)模。所以，2025中國機床出口世界第一，真正的突破，也不在于規(guī)模的領先，而是在于質的蝶變。

高端數(shù)控機床是全球機床的核心價值所在，中國機床在這一領域的表現(xiàn)，也充分印證著技術突破所帶來的新質蝶變：

到2025年，中國國產(chǎn)高端數(shù)控機床系統(tǒng)的市占率已較2020年翻倍至28%，尤其重要的航空航天領域，其五軸機床國產(chǎn)化采購比例更首次突破了60%，而在中國機床出口世界第一的2025年，中國高端數(shù)控機床進口金額則同比下降13.2%。

一升一降，世界第一、國產(chǎn)高端數(shù)控機床系統(tǒng)的市占率翻倍，這些成績令人鼓舞。然而，即便翻倍，即便出口世界第一，國產(chǎn)高端數(shù)控機床系統(tǒng)的市占率還才28%，也在告訴我們：

中國機床依然在高端核心領域有著巨大差距。

差距就是空間，打得一拳開，還有百拳開。

技術的突破，產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，從來都不是孤立的，而是整個國家力量的積累與爆發(fā)，當中國技術與產(chǎn)業(yè)整體加速新質蝶變，已經(jīng)站上新臺階的中國機床，也必將化差距為機遇，化機遇為傳奇。

【參考資料】

[1]《超越德國！中國首次拿下這個含金量極高的全球第一》潮新聞客戶端

[2]《這群“90后”，打響中國機床翻身仗！》華商韜略

[3]《企穩(wěn)回升向新而行 機床行業(yè)高端智變重塑格局》中國工業(yè)報

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