在高端工程裝備關鍵部件長期依賴進口的行業(yè)困境下，鐵建重工電氣物資公司以“創(chuàng)新驅(qū)動、產(chǎn)業(yè)協(xié)同”為路徑，在企業(yè)技術(shù)中心、生產(chǎn)保障系統(tǒng)等單位互促聯(lián)動下，鎖定鑿巖機與道岔輥輪裝置兩大核心產(chǎn)品，用兩年時間完成從“科研項目”到“產(chǎn)業(yè)成型”的跨越，打破國外技術(shù)壟斷，鍛造出高端裝備制造的新引擎，也為制造業(yè)企業(yè)技術(shù)產(chǎn)業(yè)化打造了可復制的“鐵建重工樣板”。

電氣物資公司廠區(qū)鳥瞰

技術(shù)攻堅：從協(xié)同研發(fā)到主動創(chuàng)新

核心技術(shù)的突破，是產(chǎn)業(yè)化落地的根本前提。電氣物資公司并未止步于簡單的技術(shù)轉(zhuǎn)移，而是深度嵌入研發(fā)全鏈條，以協(xié)同研發(fā)啃下“硬骨頭”，實現(xiàn)關鍵產(chǎn)品的自主創(chuàng)新。

在道岔輥輪裝置國產(chǎn)化進程中，電氣物資公司聯(lián)合產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)組建研發(fā)團隊，主動承擔設備選型、工藝設計、參數(shù)優(yōu)化等關鍵任務。

研發(fā)期間，團隊累計開展21次工藝試驗，完成33項型式檢驗，提出25個設計優(yōu)化建議，歷經(jīng)5個多月攻堅，成功實現(xiàn)普速統(tǒng)型道岔輥輪裝置由研發(fā)到產(chǎn)業(yè)落地。

輥輪裝置零部件車銑復合加工

重要訂單攻堅期，輥輪機加工人員短缺，數(shù)控加工班領頭師傅田敏成成了車間里“隨時在線的安全保險”。他的手機從不靜音，深夜接到同事的設備故障求助，總會第一時間奔赴車間，排查根源后手把手講解解決方法。

田敏成的每一次深夜馳援都是實景教學，這份責任與擔當助力團隊高效攻克生產(chǎn)難題，最終讓國產(chǎn)化道岔輥輪裝置的穩(wěn)定性與適配性完全滿足國內(nèi)鐵路干線需求。

借助鐵建重工在鑿巖設備領域的技術(shù)積淀，電氣物資公司順利承接技術(shù)轉(zhuǎn)移，快速實現(xiàn)高端鑿巖機國產(chǎn)化量產(chǎn)?！耙郧皼]接觸過這么高精度、高要求的產(chǎn)品，壓力確實大，但我們有信心把壓力變成責任心和手藝。”負責鑿巖機裝配測試的劉弈說道。

鑿巖機裝配作業(yè)

如今3款核心鑿巖機產(chǎn)品關鍵性能比肩國際一流，成本降低25%以上，徹底扭轉(zhuǎn)了隧道施工核心部件依賴進口的局面。

產(chǎn)業(yè)落地：從組織重構(gòu)到市場破冰

技術(shù)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品，離不開組織架構(gòu)的支撐與市場的檢驗。電氣物資公司通過架構(gòu)優(yōu)化理順生產(chǎn)流程，再以精準的市場策略實現(xiàn)從服務內(nèi)部到開拓外部的零突破。

組建初期，面對產(chǎn)品線陌生、流程不清晰等難題，攻堅團隊開啟分班連軸轉(zhuǎn)模式：白天扎根車間跟進設備安裝調(diào)試、產(chǎn)品試制，晚上溝通技術(shù)方案、完善流程制度。

為打通工藝與生產(chǎn)的堵點，電氣物資公司搭建“工藝-制造-質(zhì)量”三聯(lián)審機制，短短兩個月便實現(xiàn)首臺液壓鑿巖機的生產(chǎn)測試，以及輥輪裝置從試制到小批量生產(chǎn)的順利過渡，為規(guī)模化生產(chǎn)打下堅實基礎。

鑿巖機交付現(xiàn)場調(diào)試驗收

轉(zhuǎn)型初期，電氣物資公司圍繞兩大核心產(chǎn)品開展全方位調(diào)研，組建“技術(shù)+服務”復合型經(jīng)營團隊，搭建重點區(qū)域銷售網(wǎng)絡。

在今年，鑿巖機項目實現(xiàn)首個外部市場銷售突破。針對客戶“進口設備價高、低價國產(chǎn)品質(zhì)不穩(wěn)”的痛點，電氣物資公司聯(lián)合基礎與前沿技術(shù)研究設計院出具定制化替代方案，用優(yōu)良品控與專業(yè)技術(shù)打動客戶。

首臺鑿巖機安裝調(diào)試階段，團隊在零下低溫的室外連續(xù)奮戰(zhàn)近24小時，用手電筒照亮調(diào)試細節(jié)，最終破解適配難題?？蛻艨偣び芍苑Q贊：“安裝調(diào)試人員極具責任心，不懼臟累，考慮周全，非常期待長期合作?！?/p>

此后，鑿巖機成功打開外部市場，道岔輥輪裝置中標多個鐵路重點項目，逐步站穩(wěn)了腳跟。

精細管理：從數(shù)字賦能到價值創(chuàng)造

規(guī)?；a(chǎn)的背后，是精細化管理的支撐。電氣物資公司通過數(shù)字賦能提質(zhì)增效，讓技術(shù)創(chuàng)新與產(chǎn)業(yè)發(fā)展形成良性循環(huán)，最終實現(xiàn)從“技術(shù)突破”到“價值創(chuàng)造”的跨越。

在鑿巖機生產(chǎn)線上，檢驗員黃俊杰手持PAD輸入產(chǎn)品編碼，屏幕瞬間呈現(xiàn)零部件的編碼、材質(zhì)報告、加工記錄等完整信息?！斑^去查一個零件的‘身份’，得翻好幾本臺賬，現(xiàn)在‘碼’上全知道?！彼χ窒頂?shù)字化帶來的改變。

電氣物資公司引入MES信息化生產(chǎn)系統(tǒng)，建立“一物一碼”全生命周期質(zhì)量追溯體系，實現(xiàn)從原材料入庫到產(chǎn)品交付的全程可追溯。

輥輪裝置機加工生產(chǎn)線

針對生產(chǎn)痛點，團隊重構(gòu)鑿巖機零部件“分級檢驗”流程，將鑿巖機關重零部件的檢驗工時從26.5小時/套壓縮至16.7小時/套，效率提升37.04%，既滿足了裝配線節(jié)拍需求，更顯著降低了漏檢率。

兩年深耕結(jié)出碩果。如今，電氣物資公司已形成規(guī)?；a(chǎn)業(yè)布局，鑿巖機年產(chǎn)能達600臺，累計供貨穩(wěn)步攀升;道岔輥輪裝置年產(chǎn)能達12000套，廣泛應用于國家鐵路網(wǎng)絡與隧道施工場景，成為高端裝備核心部件的可靠選擇。

創(chuàng)新賦能價值，專利見證實力。電氣物資公司已斬獲3項發(fā)明專利、3項實用新型專利授權(quán)，核心產(chǎn)品不僅降低了國家大型基建項目的投資成本，更以技術(shù)筑基、產(chǎn)品迭代、產(chǎn)業(yè)落地的扎實路徑，詮釋了企業(yè)掌握核心技術(shù)的底氣與實力。