近日，近百臺新松大負(fù)載工業(yè)機(jī)器人在吉利義烏基地焊裝車間完成批量部署，打破了國外機(jī)器人廠商在汽車焊裝領(lǐng)域的多年壟斷地位，與來自機(jī)器人“四大家族”的工業(yè)機(jī)器人品牌同線競技對飆、節(jié)拍高度一致。一舉改寫了“汽車焊裝是國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人應(yīng)用‘禁區(qū)’”的歷史，在被業(yè)內(nèi)評為 “工業(yè)機(jī)器人最高端應(yīng)用領(lǐng)域”的汽車焊裝主線插上“中國旗幟”！

在該項目中，新松團(tuán)隊與吉利團(tuán)隊深度協(xié)同、聯(lián)合攻關(guān)，將最初密密麻麻列滿1000余項待辦工作的清單逐一破解，完成了多項“從0到1”的歷史性突破：國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝主線上實現(xiàn)大批量應(yīng)用，國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝主線上實現(xiàn)多型號應(yīng)用，國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝主線上實現(xiàn)點焊、快換、涂膠、螺柱焊、SPR、FDS等多關(guān)鍵應(yīng)用工藝導(dǎo)入，國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝線上實現(xiàn)PDPS仿真離線和虛擬調(diào)試，國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝線上實現(xiàn)光電、旋變多協(xié)議焊鉗驅(qū)動適配……

成功開發(fā)大負(fù)載高動態(tài)高可靠點焊機(jī)器人！

核心技術(shù)100%自主可控

汽車焊裝線工藝結(jié)構(gòu)緊密，技術(shù)難度大、行業(yè)壁壘高。過去30余年，我國汽車焊裝應(yīng)用始終被西方發(fā)達(dá)國家的機(jī)器人廠商壟斷，已經(jīng)從技術(shù)、生態(tài)、標(biāo)準(zhǔn)等維度全面高筑壁壘。整車焊裝工藝約76%用到點焊、18%是搬運及快換點焊（含SPR、FDS、螺柱焊等）、6%用到弧焊，高性能點焊機(jī)器人研發(fā)是重中之重，也是汽車焊裝線最核心的“卡脖子”裝備。

在過去10幾年里，國內(nèi)只有新松公司擁有點焊機(jī)器人的研發(fā)和汽車焊裝應(yīng)用經(jīng)驗，并在汽車零部件制造領(lǐng)域擁有較高的市場占有率，客戶包括國產(chǎn)汽車和合資汽車品牌，為國產(chǎn)機(jī)器人高端應(yīng)用積累了難得的寶貴經(jīng)驗，保留了規(guī)�；粐摹盎鸱N”。經(jīng)過數(shù)萬臺套的市場驗證，其在高強度、高節(jié)拍連續(xù)作業(yè)下的穩(wěn)定性，更能滿足主機(jī)廠對設(shè)備“零故障”運行的嚴(yán)苛要求，能最大程度規(guī)避新機(jī)型潛在的磨合風(fēng)險，實現(xiàn)產(chǎn)線在投產(chǎn)初期即能達(dá)到設(shè)計產(chǎn)能，并實現(xiàn)長期、無間斷地穩(wěn)定運行，也為高性能國產(chǎn)點焊機(jī)器人研發(fā)奠定了堅實基礎(chǔ)。

此次合作，新松公司與吉利汽車集團(tuán)重點聚焦國產(chǎn)點焊機(jī)器人高動態(tài)作業(yè)精度不足、大批量焊接質(zhì)量波動大、長期服役可靠性偏低等核心痛點，基于新松公司原有技術(shù)儲備，成功研制SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83兩款新型大負(fù)載點焊機(jī)器人，突破了大負(fù)載高動態(tài)點焊機(jī)器人多場景應(yīng)用中全域性能調(diào)優(yōu)方法，實現(xiàn)焊接位置誤差≤0.06mm；并研制了高精度點焊工藝適配系統(tǒng)，實現(xiàn)了焊接能量的高精度自適應(yīng)反饋控制，為提升我國汽車車身高可靠、高質(zhì)量、高柔性制造水平，推動新能源汽車高端化發(fā)展提供了重要裝備支撐。

此外，雙方團(tuán)隊高度關(guān)注機(jī)器人核心部件的國產(chǎn)化適配，實現(xiàn)了核心技術(shù)100%自主可控。其中機(jī)器人的控制器、控制系統(tǒng)、伺服電機(jī)、驅(qū)動器等核心部件，均為新松團(tuán)隊自主研發(fā)或采用國產(chǎn)品牌，點焊外部軸伺服驅(qū)動器支持適配多種主流協(xié)議的焊鉗伺服電機(jī)，完全擺脫了對進(jìn)口核心部件的依賴。雙方團(tuán)隊在實現(xiàn)機(jī)器人核心部件自主可控的前提下，保證機(jī)器人整機(jī)性能與國外主流品牌完全對標(biāo)，技術(shù)難度和開發(fā)測試工作量成倍增加。而核心技術(shù)完全自主可控除了有利于維護(hù)供應(yīng)鏈安全外，還能降低采購與運維成本，并在技術(shù)迭代和售后服務(wù)響應(yīng)上提供“量身定制”的靈活性，體現(xiàn)了在高端制造領(lǐng)域全棧自主能力的巨大優(yōu)勢。

在汽車制造領(lǐng)域，平均無故障工作時間（MTBF）≥80,000小時是衡量機(jī)器人可靠性的唯一權(quán)威標(biāo)尺。無論是國際“四大家族”還是國內(nèi)頭部主機(jī)廠的招標(biāo)規(guī)范，均將MTBF≥80,000小時設(shè)定為不可妥協(xié)的準(zhǔn)入底線。新松公司實現(xiàn)80,000小時MTBF的秘訣，正是在于“全棧自研技術(shù)閉環(huán)”：以高剛性本體設(shè)計筑牢物理根基，以自研控制器與伺服算法強化動態(tài)控制精度，以智能運維體系實現(xiàn)故障前置預(yù)警。這種三位一體的技術(shù)架構(gòu)，讓新松公司不僅能滿足吉利汽車集團(tuán)等主機(jī)廠的嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)，更能根據(jù)中國汽車的復(fù)雜工況進(jìn)行定制化優(yōu)化，彰顯了純進(jìn)口品牌難以具備的本土化技術(shù)優(yōu)勢。

開創(chuàng)國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人PDPS仿真離線和虛擬調(diào)試先河！

現(xiàn)場部署和調(diào)試效率翻倍

在吉利義烏基地，單條產(chǎn)線每小時停機(jī)損失高達(dá)400萬元，對產(chǎn)品交付和產(chǎn)線部署效率要求極高。為了縮短機(jī)器人導(dǎo)入產(chǎn)線的周期，雙方團(tuán)隊開創(chuàng)性地引入PDPS仿真離線和虛擬調(diào)試技術(shù)，為國內(nèi)首創(chuàng)。為產(chǎn)線構(gòu)建了高精度的數(shù)字孿生模型，預(yù)先對所有車型的機(jī)器人軌跡進(jìn)行仿真驗證，提前規(guī)避干涉風(fēng)險，大幅縮短現(xiàn)場調(diào)試周期，實現(xiàn)程序切換“一鍵式”調(diào)用。同時通過數(shù)百萬次的虛擬疲勞測試，對鑄件結(jié)構(gòu)、受力點進(jìn)行拓?fù)鋬?yōu)化，確保本體在極限工況下的剛性儲備。

通過仿真離線和虛擬調(diào)試技術(shù)，新松團(tuán)隊將單臺工業(yè)機(jī)器人設(shè)備的調(diào)試周期從十幾年前首次在汽車焊裝線部署的數(shù)十天，縮短至在吉利義烏基地批量部署的4天左右，效率數(shù)倍提升，幫助新松工業(yè)機(jī)器人在焊裝柔性線上快速導(dǎo)入與穩(wěn)定運行。此外，通過實際測試驗證，可以實現(xiàn)多品牌控制器同時仿真和虛擬調(diào)試，即單工位與其他品牌混用進(jìn)行離線仿真和虛擬調(diào)試，便于后期改造執(zhí)行和柔性生產(chǎn)。

全面覆蓋工業(yè)機(jī)器人焊裝車間主流工藝！

完成多關(guān)鍵應(yīng)用工藝導(dǎo)入

在吉利義烏基地，近百臺新松工業(yè)機(jī)器人成建制地部署在車身主焊線、車身下部線、左右前門線、側(cè)圍線等核心工位，包括12kg、210kg、360kg在內(nèi)的多型號新松工業(yè)機(jī)器人，全面覆蓋汽車焊裝線95%以上的主流應(yīng)用工藝。

新松公司通過自主可控的控制器軟件與深度集成的點焊工藝包的協(xié)同創(chuàng)新，不僅實現(xiàn)了核心算法的國產(chǎn)化替代，更在焊接質(zhì)量一致性、生產(chǎn)效率及智能化運維方面取得了顯著突破。這一技術(shù)體系能夠精準(zhǔn)匹配主機(jī)廠對多車型混線生產(chǎn)、高節(jié)拍運行及焊接質(zhì)量追溯的嚴(yán)苛要求，為構(gòu)建高效、穩(wěn)定、智能的現(xiàn)代焊裝車間提供了堅實的技術(shù)支撐。

此外，隨著新能源汽車的迅速發(fā)展和普及，車身輕量化成為行業(yè)發(fā)展的重要趨勢，“多材料結(jié)構(gòu)”設(shè)計是實現(xiàn)車身輕量化的主要途徑之一。為實現(xiàn)鋁合金、鋼材、復(fù)合材料等異種材料的連接，新松團(tuán)隊成功攻克點焊+SPR/FDS鉚接相結(jié)合的連接技術(shù)，以兼顧車身強度、密封性與輕量化，實現(xiàn)國產(chǎn)機(jī)器人首次將SPR/FDS鉚接工藝應(yīng)用于主機(jī)廠主線。在吉利義烏基地，新松團(tuán)隊完成了國產(chǎn)工業(yè)機(jī)器人首次在汽車焊裝主線上完成點焊、快換、涂膠、螺柱焊、SPR/FDS鉚接等多關(guān)鍵應(yīng)用工藝導(dǎo)入。

滿足吉利高標(biāo)準(zhǔn)、全維度技術(shù)要求！

支持多車型快速換產(chǎn)

作為中國汽車全球領(lǐng)跑者，吉利汽車集團(tuán)對工業(yè)機(jī)器人的高標(biāo)準(zhǔn)要求已不再局限于單一指標(biāo)，而是追求節(jié)拍效率、剛性可靠性與全生命周期成本優(yōu)勢的全維度協(xié)同。

首先，得益于吉利汽車集團(tuán)制造工程與管理中心對柔性化生產(chǎn)的極致追求，新松團(tuán)隊將“多車型共線、快速換產(chǎn)”從行業(yè)難題變成了本項目的核心亮點。面對吉利汽車集團(tuán)“燃油、純電、混動多能源車型混線生產(chǎn)”及“產(chǎn)線快速換型、柔性化制造”的嚴(yán)苛挑戰(zhàn)，新松團(tuán)隊依托PDPS離線編程與數(shù)字孿生仿真技術(shù)，構(gòu)建了“模塊化硬件架構(gòu)+智能識別算法”的三位一體技術(shù)體系。同時，新松工業(yè)機(jī)器人具備高重復(fù)定位精度與穩(wěn)定的運動控制性能，配合離線仿真的精準(zhǔn)路徑規(guī)劃，能夠適配多車型的焊接作業(yè)需求，無需額外依賴外部引導(dǎo)系統(tǒng)即可完成精準(zhǔn)作業(yè)。最終，新松公司憑借自身技術(shù)優(yōu)勢，成功攻克快速換產(chǎn)難題，實現(xiàn)多車型“零停頓”自由切換。

其次，剛性可靠性是保障生產(chǎn)穩(wěn)定的“生命線”。白車身安全結(jié)構(gòu)件的焊接質(zhì)量不容絲毫偏差，設(shè)備故障引發(fā)的停線損失更是主機(jī)廠無法承受的風(fēng)險。新松機(jī)器人采用高剛性鑄件結(jié)構(gòu)與優(yōu)化動力學(xué)設(shè)計，在高速、重載工況下仍能維持微米級重復(fù)定位精度，從源頭杜絕焊接缺陷；內(nèi)置的智能預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)可實時監(jiān)控設(shè)備健康狀態(tài)，將被動維修轉(zhuǎn)為主動預(yù)防，保障設(shè)備綜合效率穩(wěn)定在行業(yè)領(lǐng)先水平。

此外，全生命周期成本優(yōu)勢成為核心考量。主機(jī)廠不再僅關(guān)注設(shè)備采購單價，而是更注重涵蓋能耗、維護(hù)、備件等環(huán)節(jié)的綜合成本。新松團(tuán)隊通過低功耗設(shè)計與長壽命備件降低日常運營成本，依托本土化服務(wù)團(tuán)隊提供24小時極速響應(yīng)，減少隱性維護(hù)支出；同時，標(biāo)準(zhǔn)化接口與模塊化設(shè)計簡化了產(chǎn)線集成與后期維護(hù)流程，進(jìn)一步降低非生產(chǎn)性工時損耗，實現(xiàn)綜合成本的最優(yōu)控制。

為進(jìn)一步推動汽車產(chǎn)業(yè)核心制造裝備全面自主可控，雙方團(tuán)隊下一步將致力于繼續(xù)提升機(jī)器人在高動態(tài)作業(yè)場景中的穩(wěn)定性和焊接節(jié)拍，持續(xù)探索并突破多機(jī)器人緊湊部署工況下的協(xié)同規(guī)劃與控制技術(shù)，同時研制更多重點機(jī)型，推動其在國內(nèi)主流車企焊裝產(chǎn)線上大批量推廣應(yīng)用。

技術(shù)從不會自然生長，它需要人在不知盡頭的“無效期”里，用意志力對抗 “熵增”的漫長沉默。 技術(shù)的“新”往往閃耀于瞬間，但支撐其從0到1、從實驗室到應(yīng)用場的，卻是人的堅持。在新松和吉利團(tuán)隊打破汽車焊裝主線高端應(yīng)用外資壟斷的背后，藏著無數(shù)個不為人知的故事。

（中國日報遼寧記者站 編輯：吳勇 通訊員：高爽）

來源：中國日報網(wǎng)