壓鑄老司機(jī)，真正的老司機(jī)，喜歡就點(diǎn)個(gè)關(guān)注吧。

（全890字，預(yù)計(jì)閱讀時(shí)長1分鐘）

我是老張，你們的老朋友

作為一名壓鑄廠老板，我見證了一體化壓鑄技術(shù)從傳統(tǒng)行業(yè)到如今炙手可熱的全過程，如今一體化壓鑄技術(shù)正處于新能源汽車制造風(fēng)口，代表汽車工業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)。#壓鑄#壓鑄廠

大型一體化壓鑄技術(shù)從根本上改變了傳統(tǒng)汽車制造工藝。傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)制造由沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝組成，而一體化壓鑄把沖壓與焊裝改為壓鑄，前兩步合成一步，直接鑄造出大部件。

以某電動(dòng)汽車品牌生產(chǎn)的一體化后地板為例，將原本需要70個(gè)零件、近800個(gè)焊接點(diǎn)的后底板一次壓鑄成型，不僅提高了整車剛性，碰撞時(shí)變形量減少16%，后車身重量也減輕了16%。

技術(shù)突破帶來的效率提升是驚人的，傳統(tǒng)沖壓、焊接技藝需要先將多個(gè)小零件生產(chǎn)出來再組裝，全程需要兩到三天，而一體化壓鑄技術(shù)僅用時(shí)2分鐘就能得到一個(gè)完整的大零件。特斯拉官方稱一體化壓鑄技術(shù)至少給Model Y節(jié)省了20%的制造成本，由此也開啟了國內(nèi)主機(jī)廠爭先跟進(jìn)的趨勢(shì)。

高合格率背后的技術(shù)挑戰(zhàn)，當(dāng)前一體化壓鑄件的平均合格率僅為65%-80%，這意味著每生產(chǎn)100個(gè)零部件，至少有30~40個(gè)不良品，從實(shí)際生產(chǎn)來看目前影響合格率的因素主要是以下幾個(gè)方面。
模具和壓鑄機(jī)因素約占80%，壓鑄工藝參數(shù)占10%，材料和人為因素各占5%。 模具設(shè)計(jì)包括模具的材料、外形尺寸、滑道、澆口、溢口、排氣道等產(chǎn)品結(jié)構(gòu)合理性至關(guān)重要。

模具越大對(duì)技術(shù)要求越高，壓鑄工藝涉及合金熔煉溫度、冷卻速率等十多個(gè)變量，任何局部過熱或過冷都會(huì)導(dǎo)致材料填充不充分或過早凝固，最終都會(huì)導(dǎo)致內(nèi)部應(yīng)力集中、縮孔縮松等缺陷。

合格率問題直接指向的是成本。表面上一體化壓鑄通過減少零件數(shù)量、簡化裝配流程降低了生產(chǎn)成本，但把合格率損失、設(shè)備折舊、模具損耗及后期維修成本納入考量，技術(shù)經(jīng)濟(jì)性就需要重新評(píng)估。

一條一體化壓鑄產(chǎn)線的初期投資是海量的，7000噸級(jí)壓鑄機(jī)單價(jià)超5000萬元，12000噸級(jí)設(shè)備達(dá)1億元，進(jìn)口設(shè)備價(jià)格更高。 按行業(yè)均價(jià)計(jì)算，每報(bào)廢一件后底盤總成就損失萬元。

在狂熱的技術(shù)競賽中，往往容易陷入對(duì)“大噸位”壓鑄機(jī)的盲目追求，而忽略了制造的本質(zhì)，在保證質(zhì)量的前提下，以合理的成本高效地生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

關(guān)注壓鑄老司機(jī)，一起聊聊壓鑄行業(yè)那些事。

生活賦予我們一個(gè)黯淡的起點(diǎn)，不過是希望我們通過不懈奮斗，演繹一場(chǎng)絕處逢生的傳奇

免責(zé)聲明：本文內(nèi)容僅供參考，不構(gòu)成任何建議；我們盡力確保信息準(zhǔn)確，但無法保證完全無誤，請(qǐng)以實(shí)際情況為準(zhǔn)；

編輯：壓鑄小司機(jī)

核對(duì)：壓鑄老司機(jī)