“傳送、測量、選配、壓裝……作為陜北革命老區(qū)唯一的鐵路貨車檢修基地，榆林車輛段這條全國首創(chuàng)的全自動無人化軸承壓裝生產(chǎn)線，以全流程無人化作業(yè)模式，完成鐵路貨車輪對檢修的核心工序，為火車車輪裝上強健的‘膝關節(jié)’，為‘北煤南運’大動脈浩吉、包西鐵路提供設備保障。”榆林車輛段技術科副科長杜世國說。

3月18日，記者走進中國鐵路西安局集團有限公司（以下簡稱“西安鐵路局”）榆林車輛段榆林檢修車間無人工廠，只見步進線平穩(wěn)傳送合格軸承，機械臂精準抓取、默契配合，將軸承穩(wěn)穩(wěn)地壓裝至火車車輪之上。18個攝像頭如同“眼睛”，對各環(huán)節(jié)作業(yè)質(zhì)量進行全天候嚴密監(jiān)控。

2026年春運期間，全國電煤運輸貨車車源需求不斷攀升。為保障檢修質(zhì)量和效率，榆林車輛段持續(xù)推進信息化、智能化改造，實現(xiàn)了軸承壓裝從“人控”到“機控”的全面升級，在提升工藝標準的同時，有效降低了職工勞動強度和現(xiàn)場安全風險，為春運電煤保供提供了堅實的設備保障。

“這條智能壓裝流水線整合了6組機械臂、10臺檢測設備和近300個光感式、接觸式傳感器，通過自動傳送、智能選配、自動壓裝、實時檢測等一系列標準化環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了軸承壓裝全流程的無人化作業(yè)，徹底改變了傳統(tǒng)人工操作的模式?！庇芰周囕v段榆林檢修車間輪軸裝修工胡勇介紹，過去，人工壓裝軸承需要4名職工密切協(xié)作，且受人為因素影響，壓裝合格率不穩(wěn)定。如今，僅需1名職工在后臺監(jiān)控生產(chǎn)數(shù)據(jù)，作業(yè)效率和壓裝質(zhì)量實現(xiàn)雙重躍升。在春運電煤保供的關鍵節(jié)點，這種智能化升級的優(yōu)勢尤為凸顯。

AI技術的深度應用，不僅體現(xiàn)在作業(yè)環(huán)節(jié)的無人化，還貫穿于設備運行的全生命周期管理。在榆林車輛段榆林檢修車間壓裝流水線軸徑擦拭機旁的顯示終端上，如“心電圖”般的波紋實時跳動。這是榆林車輛段打造的設備“心跳”監(jiān)測系統(tǒng)在工作。該系統(tǒng)通過各類傳感器實時采集設備輸入輸出信號及作業(yè)全過程信息，借助人工智能算法對設備狀態(tài)進行評估和預測，為設備“預防性維護”提供科學依據(jù)，徹底摒棄了傳統(tǒng)的“事后維修”模式，有效降低了設備故障率，大幅提升了設備可靠性和使用壽命，確保了春運期間生產(chǎn)線持續(xù)穩(wěn)定運行。

“針對生產(chǎn)線關鍵工序，AI圖像識別技術更是筑起了一道智能防護墻。18個攝像頭對壓裝動作、工序銜接等關鍵環(huán)節(jié)進行24小時智能盯控。一旦識別到作業(yè)異常，系統(tǒng)會立即發(fā)出報警并自動停機，既保障產(chǎn)品質(zhì)量，又提升生產(chǎn)線的容錯率和應急響應速度?！倍攀绹f。

為了讓無人工廠始終保持高效運轉(zhuǎn)，榆林車輛段還依托西安鐵路局人工智能平臺數(shù)據(jù)庫，自主研發(fā)了全局首個設備AI維修助手，打破了傳統(tǒng)故障排查依賴個人經(jīng)驗、翻閱厚重圖紙的模式。維修人員只需將故障名稱輸入系統(tǒng)，30秒內(nèi)就能獲得一套完整的“故障施修方案”，完成故障的快速定位和精準處置。

“過去，設備故障排查要耗時40分鐘至1小時，嚴重影響軸承壓裝效率。在AI維修助手的輔助下，故障平均處理時間縮短至25分鐘以內(nèi)，設備檢修效率提升超50%，為電煤運輸車輛的快速檢修爭取了寶貴時間。這一智能助手的研發(fā)，依托檢修車間近4年積累的約2萬條故障現(xiàn)象及維修方式的有效數(shù)據(jù)。該數(shù)據(jù)還在以每月400條的增量持續(xù)更新。扎實的數(shù)據(jù)庫支撐讓AI維修助手經(jīng)過多次迭代后，問答正確率達到90%?！庇芰周囕v段榆林檢修車間輪軸班組員工高寶路說。

截至目前，榆林車輛段的AI維修助手已實現(xiàn)無人化壓裝設備故障處置及時率100%；這條全自動無人化軸承壓裝生產(chǎn)線已成功壓裝1.6萬余套合格軸承，可滿足超4000輛鐵路貨車的檢修需求。

從過去“人控”到如今“機控”，從往日“事后維修”到今朝“預防性維護”，從曾經(jīng)“經(jīng)驗排障”到當下“智能診斷”，榆林車輛段以AI技術賦能鐵路貨車檢修，打造的高效、安全、智能的無人工廠，不僅實現(xiàn)了檢修工藝的提質(zhì)增效，還以硬核的技術實力為電煤保供保駕護航，讓“北煤南運”大動脈在智能化加持下更暢通、更高效。

文/圖記者 楊光

（陜西日報）