南極熊導(dǎo)讀：2025年，是中國“十四五”規(guī)劃的收官之年，也是商業(yè)航天與航空發(fā)動機國產(chǎn)化進程中極具里程碑意義的一年。在“新質(zhì)生產(chǎn)力”的引領(lǐng)下，3D打印已不再僅僅是實驗室里的“配角”，而是深度嵌入到了大推力液氧煤油發(fā)動機、高超音速沖壓發(fā)動機、微型渦噴以及通用航空動力系統(tǒng)的核心命脈之中。

過去的一年里，我們在多種類、多場景的航空航天發(fā)動機上見證了3D打印的應(yīng)用，目睹了3D打印部件占比從“關(guān)鍵少數(shù)”向“85%以上”極端集成化的蛻變。與此同時，攪拌摩擦固相增材、計算工程算法驅(qū)動設(shè)計等前沿技術(shù)的突破，正以前所未有的速度重構(gòu)航空航天的制造范式。加之資本市場的集中加碼，千萬元級乃至十億元級的融資與項目接踵而至，預(yù)示著產(chǎn)業(yè)“爆發(fā)期”的正式到來。

本文結(jié)合南極熊在過去一年持續(xù)跟蹤的行業(yè)案例，梳理出 2025 年中國航空航天領(lǐng)域最具代表性的十大3D 打印應(yīng)用事件，呈現(xiàn)這一技術(shù)浪潮下的真實產(chǎn)業(yè)圖景。

1. 四倍音速高速沖壓發(fā)動機試飛成功，融速科技DED技術(shù)助力核心部件制造

2025 年2月，由四川凌空天行科技有限公司研制的 “筋斗云”高速沖壓發(fā)動機（代號JINDOU400） 在試飛中成功實現(xiàn)了 20 公里以上高空 4 倍音速飛行，成為我國在超音速/高超音速飛行器推進系統(tǒng)領(lǐng)域的重要突破。該發(fā)動機在研制過程中大量采用模塊化與新型燃燒設(shè)計，對結(jié)構(gòu)強度、耐高溫性能和制造效率提出了極高要求。國內(nèi) DED 送絲金屬 3D 打印企業(yè)融速科技為其提供了關(guān)鍵核心部件制造支持，利用定向能量沉積技術(shù)實現(xiàn)了高性能金屬結(jié)構(gòu)的快速制造與迭代優(yōu)化。相較傳統(tǒng)工藝，DED 技術(shù)在材料利用率、結(jié)構(gòu)連續(xù)性和制造周期方面優(yōu)勢明顯，特別適合復(fù)雜、承載與耐熱要求并存的航天動力部件。

2.打破壟斷！我國首臺冷陰極電子束設(shè)備實現(xiàn)“太空級”3D打印

4月，中國航空制造技術(shù)研究院高能束流發(fā)生器實驗室在太空增材制造技術(shù)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)重大突破。研究團隊在模擬太空微重力環(huán)境中，成功應(yīng)用冷陰極電子槍技術(shù)完成鈦合金的精密成形，完成“太空級”3D打印。這一成果標(biāo)志著我國在太空環(huán)境電子束3D打印技術(shù)領(lǐng)域取得重要突破，為未來開展在軌金屬構(gòu)件制造奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。

長期以來，高能電子束設(shè)備中的冷陰極電子槍技術(shù)被國外壟斷。為打破封鎖，許海鷹帶領(lǐng)團隊歷時近十年，持續(xù)攻關(guān)，先后解決了束流功率不足、電源負載不匹配等核心難題，成功研制出一款壽命長、功率大的冷陰極電子槍。地面設(shè)備測試成功后，團隊將目光投向更具挑戰(zhàn)的太空環(huán)境。太空中的微重力條件使熔滴難以自然沉積，金屬熔滴甚至?xí)媪鳌芭郎保瑢?dǎo)致成形失敗。為解決這一瓶頸，團隊提出大膽設(shè)想，借鑒電弧焊原理，在絲材上施加脈沖電流，利用電磁力將熔滴“推”向基板。他們通過絕緣材料和系統(tǒng)隔離技術(shù)，對整個傳輸系統(tǒng)進行改造，最終構(gòu)建出一套安全可靠的脈沖電流控制裝置，成功實現(xiàn)在模擬微重力環(huán)境下的穩(wěn)定沉積。

在多項技術(shù)突破的基礎(chǔ)上，團隊進一步解決了設(shè)備的小型化與輕量化難題，最終研制出我國首臺“太空級”冷陰極電子槍3D打印原理樣機，體積僅為地面設(shè)備的四分之一，適用于搭載發(fā)射。目前，該設(shè)備在地面環(huán)境中已實現(xiàn)超過1000小時的穩(wěn)定熔絲成形，為未來的空間制造打下了堅實基礎(chǔ)。

3. 東方空間聯(lián)合鉑力特增材制造“原力-110”推進系統(tǒng)整機熱試車成功

2025 年9月，中國商業(yè)航天企業(yè)東方空間科技有限公司宣布其新一代液氧煤油發(fā)動機 “原力-110” 完成首臺整機熱試車，標(biāo)志著發(fā)動機進入關(guān)鍵驗證階段。作為“原力-85”的升級型號，“原力-110”海平面額定推力由 85 噸提升至 110 噸。在發(fā)動機關(guān)鍵部件制造過程中，多項結(jié)構(gòu)件由國內(nèi)金屬增材制造龍頭企業(yè)鉑力特的BLT-S415、BLT-S615 設(shè)備3D打印完成，包括燃燒室、噴嘴和復(fù)雜冷卻通道等高難度結(jié)構(gòu)件。3D打印不僅大幅提升了復(fù)雜幾何的制造可靠性，還有效縮短了部件加工周期，提高了整體發(fā)動機的研制效率。熱試車過程運行穩(wěn)定、各項指標(biāo)正常，這為發(fā)動機后續(xù)的系統(tǒng)級測試與飛行驗證奠定了堅實基礎(chǔ)。

4. 中國深藍航天雷霆RS發(fā)動機實現(xiàn)百噸級推力突破，85%部件3D打印

2025 年 9 月，國產(chǎn)航天公司深藍航天宣布其可重復(fù)使用的雷霆RS液氧煤油發(fā)動機完成首次整機地面點火試驗，地面推力達到約 1240 kN（約 130 噸級）。這臺發(fā)動機在7月完成總裝交付，其中3D 打印部件重量占比超過 85%，核心部件如渦輪泵泵殼體、離心輪、誘導(dǎo)輪以及渦輪靜葉等均通過3D打印一體成型，不僅有效提升了結(jié)構(gòu)強度和幾何復(fù)雜性，也顯著降低了制造周期與質(zhì)量，有利于系統(tǒng)推重比提升。發(fā)動機推力調(diào)節(jié)范圍寬（50%–110%），能根據(jù)不同載荷或軌道任務(wù)實現(xiàn)靈活推力控制，同時在回收階段也能提供優(yōu)化的減速和下降性能，這對于可重復(fù)使用火箭的可靠性和經(jīng)濟性至關(guān)重要。深藍航天表示，將基于本次試驗成果繼續(xù)優(yōu)化雷霆RS 的性能和可靠性，推動發(fā)動機在不同工況下的性能極限探索。

5. 漢發(fā)長空 400kW 級渦軸發(fā)動機S4首裝下線，60%關(guān)鍵零部件鉑力特制造

2025 年 9 月，江蘇漢發(fā)長空科技有限公司宣布自主研發(fā)的S4 系列 400 千瓦級渦軸發(fā)動機成功完成首裝下線。該發(fā)動機在氣動結(jié)構(gòu)和燃燒技術(shù)上實現(xiàn)多項創(chuàng)新，并面向固定翼、直升機及混合動力飛行器等多種通用航空平臺提供動力解決方案。在制造工藝方面，約60%的關(guān)鍵零部件使用鉑力特BLT-S320、BLT-S450、BLT-S515、BLT-S615等系列設(shè)備打印完成，涵蓋減速器、進氣機匣、擴壓器、燃燒室和過渡段等核心部件。通過增材制造實現(xiàn)了復(fù)雜幾何一體化、高強度輕量化和精細化質(zhì)量控制，有效提升了發(fā)動機整體性能、可靠性和制造效率。鉑力特的設(shè)備與工藝在批量制造、材料一致性和過程可控性方面的優(yōu)勢，幫助漢發(fā)長空突破傳統(tǒng)加工瓶頸，為國產(chǎn)通用航空發(fā)動機產(chǎn)業(yè)鏈建設(shè)提供了堅實的技術(shù)保障。

6. 中國自主研制 3D 打印渦噴發(fā)動機完成首次單發(fā)飛行試驗

2025 年1月，中國航空發(fā)動機集團（中國航發(fā)）自主研制的國內(nèi)首臺采用增材制造技術(shù)研制的 160 公斤推力級微型渦噴發(fā)動機取得關(guān)鍵性突破，在株洲完成了壓氣機性能考核試驗，驗證了整機設(shè)計的合理性和性能指標(biāo)的達成情況。該發(fā)動機在設(shè)計階段即深度引入拓撲優(yōu)化設(shè)計思想與金屬 3D 打印工藝，通過一體化成型顯著提升結(jié)構(gòu)集成度和輕量化水平，突破了傳統(tǒng)加工方式在復(fù)雜流道、薄壁結(jié)構(gòu)和多功能集成方面的限制。在地面試驗中，發(fā)動機各項性能指標(biāo)穩(wěn)定達標(biāo)。

7月，這款微型渦噴發(fā)動機在內(nèi)蒙古試飛平臺上順利完成首次驗證飛行，最高飛行高度達到海拔 4000 米，運行過程平穩(wěn)可靠。11 月，中國航發(fā)集團宣布自主研制的3D 打印極簡渦噴發(fā)動機圓滿完成首次單發(fā)飛行試驗，標(biāo)志著3D打印發(fā)動機在工程應(yīng)用領(lǐng)域取得重要突破。此外，鉑力特已確認參與該發(fā)動機的打印制造工作。據(jù)央視新聞報道，此次飛行試驗持續(xù)約 30 分鐘，飛行高度達到 6000 米，最大飛行速度約 0.75 馬赫，發(fā)動機在全狀態(tài)下穩(wěn)定運行，各項工作參數(shù)均正常且無異常。其中，發(fā)動機超過四分之三重量的零件通過 3D 打印制造，大幅降低了傳統(tǒng)制造流程的復(fù)雜性和生產(chǎn)成本。中國航發(fā)相關(guān)負責(zé)人指出，此次試驗不僅是我國增材制造航空發(fā)動機技術(shù)的一次成功工程示范，還為下一步打造更高推重比、更廣泛應(yīng)用場景的動力系統(tǒng)奠定了堅實基礎(chǔ)。

7. 推力49.55kg里程碑突破，漢邦激光助力國產(chǎn)全金屬3D打印渦噴發(fā)動機成功點火

2025 年12月初，國內(nèi)微型航空發(fā)動機增材制造應(yīng)用再傳捷報，由本土企業(yè)研發(fā)的全金屬 3D 打印渦噴發(fā)動機成功完成點火試驗，該發(fā)動機轉(zhuǎn)速達90000轉(zhuǎn)，推力49.55kg，其成功運行標(biāo)志著我國在民用航空級增材制造領(lǐng)域已全面掌握關(guān)鍵技術(shù)，為航空動力系統(tǒng)的輕量化、高性能制造開辟了全新的技術(shù)路徑。據(jù)悉，該發(fā)動機的葉輪、渦輪組件、連接架等核心零部件均由漢邦激光金屬3D打印設(shè)備一體成型，結(jié)構(gòu)高度集成，充分利用了金屬 3D 打印在復(fù)雜內(nèi)部通道、薄壁結(jié)構(gòu)一體化成型方面的優(yōu)勢。此次試驗點火順利、燃燒穩(wěn)定，標(biāo)志著我國在小型渦噴發(fā)動機的數(shù)字化設(shè)計與增材制造深度融合方面取得了實質(zhì)性突破。

8. 航天工程裝備（蘇州）攪拌摩擦固相增材技術(shù)開辟航空航天大型結(jié)構(gòu)制造新路徑

2025 年，中國航天工程裝備（蘇州）有限公司憑借突破性的攪拌摩擦固相增材技術(shù)（AFSD），在航空航天大型結(jié)構(gòu)件增材制造領(lǐng)域取得顯著成效。該技術(shù)不同于傳統(tǒng)激光或電弧熔融增材制造，而是在金屬固相狀態(tài)下通過旋轉(zhuǎn)工具與原料摩擦產(chǎn)生熱塑性變形，使材料在低于熔點條件下連續(xù)堆積成型，有效避免了熔融過程中的氣孔、裂紋和組織粗大問題，實現(xiàn)了更高致密性和優(yōu)異力學(xué)性能的結(jié)構(gòu)制造。該技術(shù)已用于制造諸如衛(wèi)星適配器、火箭燃料貯箱箱底、火箭連接環(huán)等航空航天關(guān)鍵大尺寸部件，制造周期較傳統(tǒng)工藝縮短60%以上，生產(chǎn)成本降低約 30%，且成品通過超聲檢測達到鋁合金鍛件 A 級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，顯示出高可靠性和穩(wěn)定性。在3月 TCT 亞洲展上，蘇州裝備公司攜包括航空航天件在內(nèi)的 20 余款固相增材成品亮相，充分展示了該技術(shù)在航空航天等復(fù)雜結(jié)構(gòu)件制造中的應(yīng)用潛力。

9. 微光啟航、上海集棧以AI+計算工程驅(qū)動航空航天3D打印設(shè)計突破

2025 年12月，微光啟航成功完成“華光一號”全流量液氧甲烷發(fā)動機氣氣噴注器的研制與交付，標(biāo)志著我國在高性能液體火箭發(fā)動機核心部件的數(shù)字化設(shè)計與增材制造領(lǐng)域取得關(guān)鍵突破。該噴注器采用“計算工程 + 人工智能 + 金屬 3D 打印”一體化技術(shù)路線，通過多物理場仿真與算法驅(qū)動設(shè)計，實現(xiàn)結(jié)構(gòu)與性能的協(xié)同優(yōu)化。相比傳統(tǒng)由數(shù)百個零部件組裝而成的噴注器結(jié)構(gòu)，“華光一號”將復(fù)雜內(nèi)部流道和功能結(jié)構(gòu)高度集成，實現(xiàn)單體成型，零件數(shù)量減少 98%，制造周期縮短約 70%，成本降低約80%。在性能層面，其同軸剪切式氣氣噴注結(jié)構(gòu)具備優(yōu)異的混合效率、燃燒穩(wěn)定性和熱管理能力，同時顯著降低焊縫與裝配風(fēng)險，大幅提升系統(tǒng)可靠性。該項目標(biāo)志著我國液體火箭發(fā)動機關(guān)鍵部件正由“經(jīng)驗驅(qū)動制造”邁向“模型驅(qū)動設(shè)計+智能制造”的新階段，為未來可重復(fù)使用火箭和高性能航天動力系統(tǒng)奠定了堅實基礎(chǔ)。

在2025年的亞洲TCT展會上，南極熊結(jié)識到從事計算工程技術(shù)（Computational Engineering）3D 打印應(yīng)用開發(fā)的公司——上海集?？萍肌＿@家初創(chuàng)公司通過將航天工程經(jīng)驗、多物理場模型與實驗數(shù)據(jù)代碼化，構(gòu)建面向航天與熱管理的工程AI體系，使復(fù)雜零部件的設(shè)計迭代從傳統(tǒng)的數(shù)月甚至一年，縮短至分鐘級。

△視頻：南極熊專訪上海集棧

該技術(shù)可在給定推力、壓力、燃料類型等邊界條件下，自動生成滿足制造約束的復(fù)雜流道與一體化結(jié)構(gòu)，顯著提升換熱效率、燃燒效率與結(jié)構(gòu)集成度。相關(guān)成果已在火箭發(fā)動機噴注器、渦輪泵及液冷結(jié)構(gòu)中得到驗證。負責(zé)人透露，集?？萍?024年實現(xiàn)“8次點火、7次成功”的工程實踐，并通過數(shù)字孿生與小批量試制形成閉環(huán)優(yōu)化。這標(biāo)志著我國商業(yè)航天正從“經(jīng)驗驅(qū)動設(shè)計”邁向“算法驅(qū)動設(shè)計”，為金屬3D打印在高端發(fā)動機與熱管理部件中的規(guī)模化應(yīng)用奠定了關(guān)鍵技術(shù)基礎(chǔ)。

10. 全金屬3D打印渦扇發(fā)動機地面試車圓滿成功

2025年12月，由西空智造3D打印制造，中國科學(xué)院工程熱物理所、中科航星股份公司等聯(lián)合研發(fā)的全3D打印渦扇發(fā)動機順利完成地面試車。作為國內(nèi)首例依托增材制造技術(shù)實現(xiàn)整機部件一體化成型的渦扇發(fā)動機，此次試車成功標(biāo)志著我國航空渦扇發(fā)動機3D打印制造實現(xiàn)里程碑式跨越。

△渦扇發(fā)動機示例，并非本文所說型號

這款渦扇發(fā)動機顛覆了傳統(tǒng)航空發(fā)動機“多零件組裝”的制造范式，將原本由數(shù)百個零件構(gòu)成的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，創(chuàng)新性簡化為一體化構(gòu)件。采用激光粉末床鍛打印等先進增材制造工藝，不僅實現(xiàn)了傳統(tǒng)鍛造技術(shù)難以企及的仿生冷卻流道、拓撲優(yōu)化結(jié)構(gòu)等尖端設(shè)計，更實現(xiàn)核心零部件數(shù)量縮減40%以上、結(jié)構(gòu)重量減輕25%的顯著突破，有效提升發(fā)動機推重比，為航空動力裝備的輕量化、高性能發(fā)展開辟了全新路徑。

資本賦能：2025 年中國航空航天3D打印迎來密集融資與重大項目落地

回顧 2025 年，中國航空航天3D打印領(lǐng)域在技術(shù)突破之外，更顯著的信號來自資本市場與產(chǎn)業(yè)投資的集中加碼。一年間，多家聚焦航空航天發(fā)動機與核心零部件的增材制造企業(yè)完成大額融資或重大項目中標(biāo)，顯示出產(chǎn)業(yè)界對該賽道中長期發(fā)展的高度認可。其中包括：

9月，《》https://www.nanjixiong.com/thread-176771-1-1.html

9月，《》西安宏臻航天1.7億元3D打印項目開標(biāo)，量子矩陣、鉑力特、易加三維、中航邁特等中標(biāo)https://www.nanjixiong.com/thread-177522-1-1.html

9月下旬，鑫精合中標(biāo)1億元大項目，航空航天關(guān)鍵部件增材智能制造https://www.nanjixiong.com/thread-177144-1-1.html

10月，天兵科技獲近25億元融資，金屬3D打印加速商業(yè)航天發(fā)展https://www.nanjixiong.com/thread-177434-1-1.html

11月，航天核心零部件3D打印廠商仰望航天完成A+輪融資，年內(nèi)獲兩輪融資近億元https://www.nanjixiong.com/thread-177852-1-1.html

12月，《》https://www.nanjixiong.com/thread-178671-1-1.html

12月底，《》https://www.nanjixiong.com/thread-178689-1-1.html

這一系列事件表明，2025 年已成為中國航空航天 3D 打印從“技術(shù)驗證期”向“資本與產(chǎn)業(yè)共振放量期”加速躍遷的關(guān)鍵一年。

南極熊總結(jié)：技術(shù)、設(shè)計與資本三位一體，助力空天制造新紀元

綜上案例，我們可以發(fā)現(xiàn)中國航空航天3D打印產(chǎn)業(yè)已經(jīng)呈現(xiàn)應(yīng)用縱深化的趨勢。3D打印已從原有簡單的結(jié)構(gòu)減重轉(zhuǎn)向?qū)Α盁岫瞬考焙汀皹O簡動力系統(tǒng)”的攻堅，標(biāo)志著國產(chǎn)增材制造工藝在極端工況下的可靠性已獲工程驗證。

此外，3D打印制造和設(shè)計智能化的結(jié)合也更為緊密，人工智能、計算工程、數(shù)字孿生與增材制造深度融合，表明我們正在從“經(jīng)驗驅(qū)動”轉(zhuǎn)向“算法驅(qū)動”。2025年下半年密集的融資潮與百臺級設(shè)備的裝機規(guī)劃則釋放了一個明確的信號：3D打印正從科研試制走向大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

可以看到，3D 打印已不再只是輔助制造手段，而正在重塑航空航天產(chǎn)品的設(shè)計邏輯和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。隨著更多型號進入驗證與服役階段，中國航空航天增材制造有望在未來幾年形成體系化優(yōu)勢，為高端裝備自主可控、商業(yè)航天發(fā)展以及新一代動力系統(tǒng)提供堅實支撐。2025 年，或許正是這一輪技術(shù)躍遷真正加速的起點。

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