如今，“半年改款、一年換代”已成為新能源汽車行業(yè)的常態(tài)，部分品牌甚至可實(shí)現(xiàn)一年三次迭代，節(jié)奏堪比消費(fèi)電子。在“軟件定義硬件”模式下，整車研發(fā)周期從傳統(tǒng)燃油車的5~6年大幅縮短至1~2年。然而，這種快速迭代顯著提高了對(duì)上游磁性元器件的生產(chǎn)要求。柔性自動(dòng)化生產(chǎn)為適應(yīng)這一快速生產(chǎn)要求孕育而生。

車載OBC需兼容多電壓平臺(tái)與功率等級(jí)，其使用的磁性元器件不僅種類多樣，如高頻變壓器、共模電感、諧振電感等，還需滿足高功率密度、低損耗與嚴(yán)苛的電磁兼容標(biāo)準(zhǔn)。

為適應(yīng)車型頻繁更新，傳統(tǒng)生產(chǎn)線必須不斷調(diào)整工藝、重構(gòu)產(chǎn)線，甚至重新設(shè)計(jì)磁芯結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降、柔性制造成本急劇上升，對(duì)制造商的技術(shù)響應(yīng)與供應(yīng)鏈協(xié)同能力提出了持續(xù)而嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。

面對(duì)這些挑戰(zhàn)，深圳市星特科技有限公司的柔性自動(dòng)化生產(chǎn)為車載OBC用磁性元器件廠商提供了新的解決方案。

01 柔性自動(dòng)化生產(chǎn)操作簡(jiǎn)單，最快30分鐘可切換產(chǎn)線

在磁性元器件生產(chǎn)中，“柔性自動(dòng)化”意味著通過可靈活調(diào)整和重新配置的生產(chǎn)系統(tǒng)來應(yīng)對(duì)多品種、小批量的需求。

隨著新能源汽車的快速迭代和車型種類的不斷增加，不同規(guī)格參數(shù)的磁性元器件需求差異顯著，而定制化、小批量訂單也日益增多。

傳統(tǒng)磁性元器件生產(chǎn)產(chǎn)線因功能單一、切換周期長(zhǎng)而難以滿足市場(chǎng)變化，柔性自動(dòng)化生產(chǎn)則通過模塊化設(shè)備、自動(dòng)化系統(tǒng)以及智能化控制平臺(tái)，使同一條產(chǎn)線能夠兼容不同型號(hào)產(chǎn)品，從而提升產(chǎn)線利用率，優(yōu)化資源配置，并減少設(shè)備閑置與庫(kù)存積壓。

盡管車載用磁性元器件生產(chǎn)工藝愈加復(fù)雜、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)苛，對(duì)生產(chǎn)精度和一致性提出了更高要求，但這一模式正逐漸成為破解多品種小批量生產(chǎn)難題的關(guān)鍵途徑。

星特科技正是這一領(lǐng)域的先行者。公司建立了繞線、纏角、點(diǎn)膠、貼附、焊接、檢測(cè)、組裝等環(huán)節(jié)的模塊庫(kù)，并結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)化接口設(shè)計(jì)和離線預(yù)演技術(shù)，確保新模塊能夠與現(xiàn)有產(chǎn)線快速銜接。

柔性自動(dòng)化生產(chǎn)線 圖/星特科技

與傳統(tǒng)產(chǎn)線相比，星特的柔性自動(dòng)化生產(chǎn)線無需大規(guī)模改造，磁性元器件生產(chǎn)中僅通過更換少量治具、機(jī)構(gòu)和調(diào)整程序即可完成切換，而且單臺(tái)設(shè)備便能集成繞線、纏腳、點(diǎn)膠、焊接、檢測(cè)等多類功能，不僅節(jié)省了生產(chǎn)空間，也顯著提升了場(chǎng)地利用率。

尤其在涉及二十余道復(fù)雜工序的集成化組件生產(chǎn)中，星特通過為每一道工序開發(fā)獨(dú)立功能模塊，實(shí)現(xiàn)了全流程的靈活組合與高效協(xié)作，使柔性化的優(yōu)勢(shì)得到最大程度的發(fā)揮。

更為突出的是，星特已將柔性自動(dòng)化生產(chǎn)產(chǎn)線切換時(shí)間壓縮至小時(shí)級(jí)別，最快甚至只需30分鐘，而行業(yè)普遍仍需三至四天甚至更久。

之所以能夠?qū)崿F(xiàn)如此顯著的效率差距，根本原因在于其長(zhǎng)期積累和技術(shù)儲(chǔ)備。自2015年啟動(dòng)自動(dòng)化整線業(yè)務(wù)以來，公司已交付上百條柔性產(chǎn)線，模塊經(jīng)歷了上百機(jī)型的反復(fù)驗(yàn)證，成熟度大幅提升。

同時(shí)，星特并非僅依賴機(jī)械研發(fā)，而是形成了涵蓋機(jī)械、運(yùn)動(dòng)控制、電氣、視覺及系統(tǒng)開發(fā)在內(nèi)的一體化研發(fā)體系，并專門設(shè)立工程標(biāo)準(zhǔn)化部門，以保障模塊化能力的穩(wěn)定發(fā)揮。再加上覆蓋上百家客戶的服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，帶動(dòng)模塊兼容種類不斷擴(kuò)展，進(jìn)一步鞏固了技術(shù)優(yōu)勢(shì)。

正因如此，即便立訊精密、信維通信等體量龐大的企業(yè)尚未建立成熟的模塊化生產(chǎn)線體，其相關(guān)項(xiàng)目也交由星特承接。

可以說，憑借模塊化與標(biāo)準(zhǔn)化的技術(shù)路徑和長(zhǎng)達(dá)十年的持續(xù)投入，星特不僅顯著領(lǐng)先于同行，也在新能源汽車磁性元器件的柔性自動(dòng)化生產(chǎn)領(lǐng)域奠定了堅(jiān)實(shí)的領(lǐng)先地位。

02 從73人到3人，柔性自動(dòng)化生產(chǎn)大幅提高效率

星特的柔性自動(dòng)化生產(chǎn)方案核心特點(diǎn)在于模塊化切換機(jī)制。各功能模塊均針對(duì)特定尺寸或工藝范圍設(shè)計(jì)（例如1-10型、1-20型、30-35型等），切換產(chǎn)品時(shí)只需調(diào)用對(duì)應(yīng)的物理模塊與程序單元，大幅降低了調(diào)整復(fù)雜度。

其標(biāo)準(zhǔn)集成設(shè)備的尺寸一般為2m×1.5m，單臺(tái)最多可集成繞線、切膠、打膠、焊接與檢測(cè)等九類功能，顯著節(jié)約了客戶的生產(chǎn)空間，大幅提高場(chǎng)地利用率。

目前，星特已建立了符合日本、德國(guó)和瑞士標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量管理體系，并于去年通過IATF 16949汽車行業(yè)質(zhì)量體系認(rèn)證，實(shí)現(xiàn)了對(duì)車規(guī)級(jí)及中高端產(chǎn)品制造要求的全面覆蓋。

星特柔性自動(dòng)化方案已在多家新能源汽車零部件企業(yè)成功落地，尤其在車載充電機(jī)（OBC）、電機(jī)線圈、制動(dòng)控制系統(tǒng)等高端磁性元器件生產(chǎn)制造中表現(xiàn)優(yōu)異。

以臺(tái)達(dá)磁性元器件項(xiàng)目為例，整條磁性元器件生產(chǎn)線僅由三臺(tái)集成設(shè)備構(gòu)成，每臺(tái)設(shè)備集約了近十二臺(tái)傳統(tǒng)單機(jī)設(shè)備的工藝環(huán)節(jié)。

在OBC磁性元器件的“三明治繞線”工藝中，星特實(shí)現(xiàn)了磁性元器件從繞線中段到后段的全程自動(dòng)化生產(chǎn)。

謝明平分享道，“有個(gè)客戶原來主要采用“人工+CNC設(shè)備”的生產(chǎn)方式，效率較低。使用了星特的柔性自動(dòng)化解決方案后，磁性元器件生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了全流程自動(dòng)化生產(chǎn)，原本需要七八臺(tái)單機(jī)設(shè)備完成的產(chǎn)量，現(xiàn)在僅需三臺(tái)組合設(shè)備即可實(shí)現(xiàn)，大幅提高了生產(chǎn)效率?！?/p>

此外，柔性自動(dòng)化生產(chǎn)在降低人力成本方面成效尤為顯著，實(shí)現(xiàn)了約80%的人員使用率下降。在某一大型客戶的產(chǎn)線中，原本需要73人的生產(chǎn)線，現(xiàn)在僅需3人即可穩(wěn)定運(yùn)行，極大提升了客戶的自動(dòng)化水平和經(jīng)濟(jì)效益。

同時(shí)，由于設(shè)備模塊化程度高、兼容性強(qiáng)，客戶能夠快速調(diào)整磁性元器件生產(chǎn)策略、減少設(shè)備閑置，顯著提高了投資回報(bào)率，實(shí)現(xiàn)了高性價(jià)比的產(chǎn)能升級(jí)。

柔性生產(chǎn)線 圖/星特科技

03 以“三特”理念為核心，柔性自動(dòng)化獲廣汽、特斯拉認(rèn)可

星特始終秉持以客戶為核心的價(jià)值理念，并將其凝練為“三特”服務(wù)準(zhǔn)則——特前、特快、特好，系統(tǒng)性地為客戶提供高價(jià)值解決方案。

“特前”體現(xiàn)在前瞻性的需求對(duì)接。星特早在項(xiàng)目立項(xiàng)或尚未簽訂合約的階段，便主動(dòng)深入客戶生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，無償開展工藝流程調(diào)研與痛點(diǎn)分析，協(xié)助客戶進(jìn)行產(chǎn)線規(guī)劃和產(chǎn)品設(shè)計(jì)，從源頭上為后續(xù)合作奠定高效基礎(chǔ)。

“特快”指的是快速響應(yīng)與高效交付能力。依托成熟的模塊化技術(shù)積累，例如在磁性元器件生產(chǎn)中的打膠、焊接、檢測(cè)等環(huán)節(jié)已形成一系列定制化可復(fù)用模塊。星特能夠根據(jù)客戶的不同磁性元器件產(chǎn)品需求靈活調(diào)配模塊組合，極大減少重新設(shè)計(jì)磁性元器件圖紙的時(shí)間與研發(fā)成本。

例如，在某客戶需搭建30余臺(tái)設(shè)備的生產(chǎn)線項(xiàng)目中，星特僅用34天即完成從設(shè)計(jì)到交付的全流程，遠(yuǎn)低于行業(yè)通常所需的70~80天周期。

“特好”代表卓越的產(chǎn)品質(zhì)量與服務(wù)可靠性。星特不僅是國(guó)內(nèi)多家主流廠商的穩(wěn)定供應(yīng)商，在部分A類項(xiàng)目中甚至成為獨(dú)家供應(yīng)商。

星特構(gòu)建了完善的全流程質(zhì)量保障體系，涵蓋前端DEM驗(yàn)證、Demo樣機(jī)測(cè)試、CPK過程能力分析及FAT出廠驗(yàn)收等環(huán)節(jié)。在設(shè)備出廠前即完成全面數(shù)據(jù)測(cè)試與穩(wěn)定性驗(yàn)證，確保交付至客戶端的設(shè)備具備高可靠性和長(zhǎng)期穩(wěn)定的運(yùn)行表現(xiàn)。

星特還通過引入AGV、機(jī)械手和機(jī)器人等先進(jìn)設(shè)備，協(xié)助客戶構(gòu)建無人化車間，進(jìn)一步提升生產(chǎn)調(diào)度靈活性與系統(tǒng)穩(wěn)定性。結(jié)合柔性自動(dòng)化產(chǎn)線固有的多產(chǎn)品兼容與快速換型能力，星特幫助客戶顯著提高了設(shè)備利用效率，有效降低綜合使用成本。

目前，星特正積極推進(jìn)近乎無人的車間解決方案。以某韓國(guó)客戶為例，其車間部署72臺(tái)集成設(shè)備，而現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)與質(zhì)檢人員總計(jì)不到10人。如全面引入AGV負(fù)責(zé)物料搬運(yùn)與上下料，整個(gè)車間僅需3至4人即可穩(wěn)定運(yùn)行。

憑借高標(biāo)準(zhǔn)的服務(wù)與產(chǎn)品質(zhì)量，星特持續(xù)獲得客戶認(rèn)可，并連續(xù)五年被評(píng)為車載領(lǐng)域優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商。去年，星特還應(yīng)邀參觀了國(guó)內(nèi)重要客戶的總部，目前與廣汽和特斯拉等企業(yè)均保持良好合作，產(chǎn)品涵蓋ABS電機(jī)線、三明治線圈及車載OBC等模塊。

星特科技的柔性自動(dòng)化生產(chǎn)方案通過模塊化設(shè)計(jì)與長(zhǎng)期技術(shù)積累，為應(yīng)對(duì)新能源汽車行業(yè)多品種、小批量、快速換型的生產(chǎn)需求提供了一種可行路徑。

柔性自動(dòng)化生產(chǎn)通過快速切換與高度集成能力，在提升效率、節(jié)約空間與降低人力依賴方面展現(xiàn)出實(shí)際效果。隨著相關(guān)技術(shù)持續(xù)應(yīng)用于更多客戶產(chǎn)線，這一模式或?qū)⒊蔀榇判栽骷圃祛I(lǐng)域高效率生產(chǎn)的代表。

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